目次
SC 機械プレスブレーキ曲げ機のメンテナンスは、主に油圧システム、リニアエンコーダ同期システム、補正システム、バックゲージ機構の 4 つの主要モジュールに重点を置いています。
全体的なアプローチは次のとおりです。
- 圧力安定化＋温度制御→同期精度確保（Y1/Y2）
- 油圧オイルの洗浄 → 比例弁の詰まりを軽減
- リニアガイド/ねじ潤滑→バックゲージの位置決め精度の確保
- 定期的な校正 → 安定した工場精度の維持
- これはすべてのSCプレスブレーキ曲げ機モデルに適用されます
1. CNCプレスブレーキ曲げ機のメンテナンスの目標と原則
科学的メンテナンスの中核は次のとおりです。
精度の確保、安全性の確保、寿命の延長、故障率の低減、トレーサビリティ管理の確保
CNC油圧プレスブレーキ 曲げ機械のメンテナンスは、次の 4 つの原則に従います。
- 予防保守を主な方法とし、突然の故障を減らす
- データ駆動型メンテナンス：圧力、油温、精度ドリフトの記録
- 標準化された操作: 同じ検査基準セットを使用する (例: 1 メートル四方、隙間ゲージ、座標測定機)
- 安全第一: 電源をオフにし、圧力を解放し、画面をロックし、フットペダルの操作を停止します。
2. 定期メンテナンス
1) 運転前検査
検査項目 | 標準 | 目的 |
油圧オイルレベル | オイルレベルはオイルウィンドウの1/2～2/3に維持されます | キャビテーションとキャビテーションを避ける |
システムアラームの開始 | 警報なし、産業制御は正常 | システムの安定性を確保する |
Y1/Y2ゼロ点 | 逸脱なく原点復帰に成功しました | 再現性の向上 |
バックゲージ原点 | ストローク詰まりなし | 位置決め精度の確保 |
金型の取り付け | 金型がロックされ、角が欠けていない | 金型の衝突や偏心荷重を防止 |
2) 運転中検査：
- 油温に注意してください。油温は 55°C を超えないようにしてください (サーボ マシンの場合は 40°C まで下げてください)。
- 油圧システムには振動や異常な騒音があってはなりません。
- バックゲージはジャンプすることなくスムーズに動くはずです。
- 曲げ寸法のドリフトがないか確認します。0.2mm を超える場合は、すぐに修正する必要があります。
3) 運用後のメンテナンス：
- スライドブロックの底面と作業台の表面を清掃します。
- 金型とV字開口部から金属の削りくずを取り除きます。
- コントローラーとマシンの電源をオフにします。
- エアフィルターの水を一度抜きます。
3. 週次メンテナンス（キーメンテナンス）
1) 潤滑メンテナンス（モデルによって異なります）
部品 | 要件 |
リニアガイド、ガイドレール | リチウムベースのグリースを追加するか、自動潤滑のレベルを確認してください |
リードスクリュー（バックゲージ） | グリースが十分で、動作中に異常な音がしない |
ヒンジ、コネクティングロッド | 乾燥摩擦を防ぐために潤滑油を2～3滴加えます |
2) アライメントと精度チェック
- スライダー左右バランスチェック（Y1/Y2差≦0.2mm）
- バックゲージ平行度チェック（誤差≤1mm）
- 金型面の接触チェックにより「偏心荷重」を防止
3) 電気系統の点検
- メインコンタクタの温度上昇
- サーボドライバ冷却ファン
- 電気キャビネットの冷却フィルターを清掃する
- 緊急停止およびフットスイッチ機能テスト
4. 月次メンテナンス（ディープメンテナンス）
1) 油圧システム検査
- 作動油が乳化（油の色が白く濁る）していませんか？
- フィルター差圧
- オイルポンプの騒音は増加しましたか?
- すべてのオイルパイプジョイントに漏れがないか確認してください。
- バルブコイルの温度は正常ですか?
2) 機械部品の校正
- 作業台の真直度チェック
- 下型溝の摩耗チェック（摩耗が0.3mmを超える場合は交換が必要）
- ダイガイドレールの「波状摩耗」を確認する
- スライダーリミットスイッチ位置の校正
3) プレスブレーキバックゲージの総合校正
含まれるもの:
- X軸の二国間整合性チェック
- R/Z軸の制限と平行度
- リードスクリューのバックラッシュ補正
5. 半年ごとのメンテナンス（プロフェッショナルグレードのメンテナンス）
1) 油圧オイルのメンテナンス
- 6 か月ごとにオイルの品質 (粘度、汚染) を検査します。
- 推奨油圧オイル交換間隔は 18 ～ 24 か月です (高負荷使用の場合は 12 ～ 18 か月に短縮できます)。
- オイルフィルター（吸入フィルター、戻りフィルター、微細フィルター）を交換する
2) 包括的な構造と精密な校正
必須項目:
- スライダーの垂直性
- スライダー同期精度（Y1/Y2）
- バックゲージサーボモーターの位置エラーをリセット
3) 安全システムのメンテナンス
- 格子保護システムの再調整
- 光電センサの感度テスト
- 緊急停止回路安全リレーのテスト
6. 年次メンテナンス（オーバーホールレベル）
1) 包括的な精密テスト
- スライダー繰り返し精度（≤02mm）
- 曲げ角度の一貫性
- 試験作業台たわみ補正システム
2) 主要部品検査
- メインシリンダーシール（オイル漏れ）
- オイルポンプの摩耗と騒音
- バックゲージリードスクリューとカップリング
- リニアガイドとスライダーの摩耗
3) 制御システムのアップグレード
- CNCソフトウェアのアップグレード
- パラメータとマシンデータをバックアップする
- タッチスクリーンの感度を確認する
7. プレスブレーキ曲げ機の主なメンテナンス上の注意事項
1) 偏心荷重を避ける（大規模な修理が必要になる可能性が最も高い）
- 曲げる際はワークピースをできるだけ中央に配置する必要があります。
- オフセンターロード処理は、「オフセンターロードモード」で実行する必要があります（システムがサポートしている場合）。
2) 金型管理システム
- 均一な金型番号を使用します。
- 金型寿命記録を確立します。
- 単一の金型に長時間高負荷がかかるのを避けるため、金型を断続的に使用してください。
3) 油温制御
オイル温度が高すぎると次のような問題が発生することがあります:
- スライダーの非同期
- 次元の漂流
- オイルシールの寿命が短くなる
- 必要に応じてオイルクーラーを取り付ける
4) CNCシステムのバックアップ
- パラメータを毎月バックアップします。
- 異常が発生した場合は直ちにバックアップしてください。
- 比例バルブパラメータ、補正パラメータ、およびプロセス データベースに特に注意してください。
8. 専門家によるメンテナンスの推奨事項（寿命を30%延ばす）
- 曲げ角度の一貫性の検証を 3 か月ごとに実行します。
- ブランドの油圧オイルを使用してください。
- 高温の場所では冷却装置の設置をお勧めします。
- 精密修理を毎年実施することで、金型の寿命を 20 ～ 30% 効果的に延長できます。
- 補償制度に「虚偽の補償」がないか定期的に確認してください。
9. まとめ
プレスブレーキ曲げ機のコアメンテナンス原則：
- 安定した油温＋清浄な油 → Y1/Y2同期精度を確保
- リードスクリュー/リニアガイドの定期的な潤滑+清掃→バックゲージの位置決め精度を確保
- 定期的な校正→機械全体の精度を維持
- 厳格なパラメータ管理 → EL15T / ESA 630システムの安定性と信頼性の前提条件
- 不均一な荷重を避ける → フレーム、金型、シリンダーの寿命を延ばす
特別な推奨事項（重要）:
- ハイブリッドサーボシステムはオイルの品質に特に敏感です → 清潔に保つ必要があります
- 高温の作業場には冷却装置が推奨されます
- CNCパラメータは任意に変更してはならない（比例弁、PID、補正曲線）
- 金型への不均一な積載は厳禁です
- リニアガイドの鉄粉は毎日清掃する必要がある
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