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Wartungsleitfaden für Abkantpressen

Die Wartung von SC Machinery Abkantpressen konzentriert sich hauptsächlich auf vier Hauptmodule: das Hydrauliksystem, das Linear-Encoder-Synchronisationssystem, das Kompensationssystem und den Hinteranschlagmechanismus.

Das Gesamtkonzept ist wie folgt:

Druckstabilisierung + Temperaturregelung → Sicherstellung der Synchronisationsgenauigkeit (Y1/Y2)
Sauberes Hydrauliköl → Verringerung der Verstopfung des Proportionalventils
Schmierung der Linearführung/Gewindespindel → Sicherstellung der Positioniergenauigkeit des Hinteranschlags
Regelmäßige Kalibrierung → Aufrechterhaltung einer stabilen Werkspräzision
Dies gilt für alle SC-Abkantpressen-Biegemaschinenmodelle.

1. Wartungsziele und -prinzipien für CNC-Abkantpressen

Der Kern der wissenschaftlichen Instandhaltung ist:

Gewährleistung von Genauigkeit, Gewährleistung von Sicherheit, Verlängerung der Lebensdauer, Reduzierung der Ausfallrate und Sicherstellung des Rückverfolgbarkeitsmanagements

CNC-hydraulische Abkantpresse Die Wartung von Biegemaschinen folgt vier Prinzipien:

Vorbeugende Instandhaltung als primäre Methode: Reduzierung plötzlicher Ausfälle
Datengestützte Instandhaltung: Aufzeichnung von Druck, Öltemperatur und Genauigkeitsabweichung
Standardisierte Arbeitsweise: Verwendung desselben Prüfstandards (z. B. 1 m², Fühlerlehre, Koordinatenmessmaschine)
Sicherheit geht vor: Strom ausschalten, Druck ablassen, Bildschirm sperren und Fußpedalbetätigung stoppen.

2. Regelmäßige Wartung

1) Vorbetriebsprüfung

Prüfpunkte	Standard	Ziele
Hydraulikölstand	Der Ölstand wird bei 1/2 bis 2/3 des Ölfensters gehalten.	Vermeiden Sie Kavitation und Kavitation
Systemalarm starten	Keine Alarme, industrielle Steuerung normal	Systemstabilität gewährleisten
Y1/Y2 Nullpunkt	Erfolgreich zum Ausgangspunkt zurückgekehrt, keine Abweichung	Wiederholbarkeit verbessern
Ursprung der Hinteranschlagslehre	Keine Blockierung des Hubs	Sicherstellung der Positionierungsgenauigkeit
Schimmelpilzinstallation	Schimmelbildung verhindert, keine fehlenden Ecken	Formenkollisionen und ungleichmäßige Beladung vermeiden

2) Inspektion im laufenden Betrieb:

Die Öltemperatur ist zu beachten; sie sollte 55°C nicht überschreiten (bei Servomaschinen sogar nur 40°C).
Das Hydrauliksystem sollte frei von Vibrationen und ungewöhnlichen Geräuschen sein.
Der Hinteranschlag sollte sich reibungslos und ohne zu springen bewegen.
Prüfen Sie, ob die Biegedimension abweicht; ist die Abweichung größer als 0,2 mm, muss sie umgehend korrigiert werden.

3) Wartung nach dem Betrieb:

Reinigen Sie die Unterseite des Gleitblocks und die Oberfläche des Arbeitstisches.
Entfernen Sie die Metallspäne aus der Form und der V-förmigen Öffnung.
Schalten Sie den Controller und die Stromzufuhr zur Maschine aus.
Den Luftfilter einmal entleeren.

3. Wöchentliche Wartung (Schlüsselwartung)

1) Schmierungswartung (modellabhängig)

Teile	Anforderungen
Linearführung, Führungsschiene	Lithiumfett nachfüllen oder den Stand der automatischen Schmierung überprüfen
Leitspindel (Hinteranschlag)	Ausreichend Fett, keine ungewöhnlichen Betriebsgeräusche
Scharnier, Pleuelstange	Um Trockenreibung zu vermeiden, geben Sie 2-3 Tropfen Schmieröl hinzu.

2) Ausrichtungs- und Genauigkeitsprüfung

Überprüfung der Links-Rechts-Balance des Schiebers (Differenz Y1/Y2 ≤ 0,2 mm)
Parallelitätsprüfung des Hinteranschlags (Fehler ≤ 1 mm)
Kontaktprüfung der Formebene zur Vermeidung von „außermittiger Belastung“

3) Überprüfung der elektrischen Anlage

Temperaturanstieg des Hauptschützes
Servotreiber-Kühlventilator
Reinigen Sie den Kühlfilter des Schaltschranks.
Funktionsprüfung von Not-Aus und Fußschalter

4. Monatliche Wartung (Intensive Wartung)

1) Inspektion des Hydrauliksystems

Ist das Hydrauliköl emulgiert (weiß oder trüb geworden)?
Filterdifferenzdruck
Ist das Geräusch der Ölpumpe lauter geworden?
Prüfen Sie alle Ölleitungsverbindungen auf Undichtigkeiten.
Ist die Temperatur der Ventilspule normal?

2) Kalibrierung mechanischer Teile

Prüfung der Geradheit des Arbeitstisches
Überprüfung des Verschleißes der unteren Werkzeugnut (Verschleiß >0,3 mm erfordert Austausch)
Prüfen Sie die Führungsschiene der Matrize auf wellenförmigen Verschleiß.
Kalibrierung der Position des Schieberendschalters

3) Umfassende Kalibrierung des Hinteranschlags der Abkantpresse

Beinhaltet:

Prüfung der bilateralen Konsistenz der X-Achse
R/Z-Achsenbegrenzung und Parallelität
Kompensation des Spindelspiels

5. Halbjährliche Wartung (Professionelle Wartung)

1) Wartung des Hydrauliköls

Die Ölqualität sollte alle 6 Monate überprüft werden: Viskosität, Verunreinigungen.
Empfohlener Hydraulikölwechsel alle 18–24 Monate (kann bei intensiver Nutzung auf 12–18 Monate verkürzt werden).
Ölfilter (Saug-, Rücklauf- und Feinfilter) austauschen

2) Umfassende Struktur und präzise Kalibrierung

Pflichtartikel:

Vertikalität des Schiebers
Genauigkeit der Schiebersynchronisation (Y1/Y2)
Positionsfehler des Servomotors der Hinteranschlagslehre zurücksetzen

3) Wartung des Sicherheitssystems

Gitterschutzsystem neu kalibrieren
Empfindlichkeit des fotoelektrischen Sensors testen
Not-Aus-Schaltkreis-Sicherheitsrelais prüfen

6. Jährliche Wartung (Generalüberholung)

1) Umfassende Präzisionsprüfung

Wiederholgenauigkeit des Schiebers (≤02 mm)
Konsistenz des Biegewinkels
Prüftisch-Durchbiegungskompensationssystem

2) Prüfung der Schlüsselkomponenten

Hauptzylinderdichtung (Ölleckage)
Ölpumpenverschleiß und -geräusche
Hinteranschlag-Leitspindel und Kupplung
Verschleiß der Linearführung und des Gleiters

3) Modernisierung des Steuerungssystems

CNC-Software-Upgrade
Sicherungsparameter und Maschinendaten
Überprüfen Sie die Touchscreen-Empfindlichkeit.

7. Wichtige Wartungsvorkehrungen für Abkantpressen

1) Vermeiden Sie eine ungleichmäßige Belastung (führt höchstwahrscheinlich zu größeren Reparaturen)

Beim Biegen sollte das Werkstück so zentriert wie möglich sein.
Die Verarbeitung von außermittigen Lasten muss im „Modus für außermittige Lasten“ erfolgen (sofern das System dies unterstützt).

2) Schimmelmanagementsystem

Einheitliche Formennummerierung verwenden.
Schimmelpilz-Lebensdaueraufzeichnungen erstellen.
Um eine dauerhafte hohe Belastung einer einzelnen Form zu vermeiden, sollten die Formen nur zeitweise verwendet werden.

3) Öltemperaturregelung

Zu hohe Öltemperaturen können folgende Folgen haben:

Slider-Asynchronität
Dimensionsdrift
Verkürzte Lebensdauer der Öldichtung
Installieren Sie bei Bedarf einen Ölkühler.

4) CNC-System-Backup

Sicherungsparameter monatlich.
Sichern Sie umgehend ein Backup, falls Unregelmäßigkeiten auftreten.
Besonderes Augenmerk sollte auf folgende Punkte gelegt werden: Proportionalventilparameter, Kompensationsparameter und Prozessdatenbank.

8. Empfehlungen zur Wartung durch Experten (Verlängerung der Lebensdauer um 301 TP3T)

Die Konsistenz des Biegewinkels ist alle 3 Monate zu überprüfen.
Verwenden Sie Marken-Hydrauliköl.
In Gebieten mit hohen Temperaturen wird ein Kühlgerät empfohlen.
Führen Sie jährlich eine Präzisionsreparatur durch, wodurch die Lebensdauer der Form effektiv um 20-301 TP3T verlängert werden kann.
Überprüfen Sie das Entschädigungssystem regelmäßig auf „falsche Entschädigungszahlungen“.

9. Zusammenfassung

Grundlegende Wartungsprinzipien von Abkantpressen:

Stabile Öltemperatur + sauberes Öl → Sicherstellung der Y1/Y2-Synchronisierungsgenauigkeit
Regelmäßige Schmierung und Reinigung der Leitspindel/Linearführung → Sicherstellung der Positioniergenauigkeit des Hinteranschlags
Regelmäßige Kalibrierung → Aufrechterhaltung der Gesamtgenauigkeit der Maschine
Strenges Parametermanagement → Eine Voraussetzung für die Stabilität und Zuverlässigkeit des EL15T / ESA 630 Systems
Ungleichmäßige Belastung vermeiden → Lebensdauer von Rahmen, Form und Zylinder verlängern

Besondere Empfehlungen (kritisch):

Das Hybrid-Servosystem reagiert besonders empfindlich auf die Ölqualität → Es muss sauber gehalten werden.
Für Hochtemperaturwerkstätten werden Kühlgeräte empfohlen.
Die CNC-Parameter (Proportionalventil, PID-Regler, Kompensationskurve) dürfen nicht willkürlich verändert werden.
Eine ungleichmäßige Beladung der Form ist strengstens verboten.
Eisenspäne an der Linearführung müssen täglich entfernt werden.