解決

圧力容器

圧力容器業界の背景

SC Shenchong は、農産物ボイラー、圧力容器、熱交換器、貯蔵タンクなどの完全な機械を供給できます。 3本ローラー板圧延機、ファイバーレーザー切断機、プレートシャーリングマシン、CNCプラズマ切断機、頑丈な溶接マニピュレーター、溶接回転子。

石油とガスは、市場で入手可能な最高の品質を実現できる機器を常に探している最高レベルの企業が存在する業界です。圧延される製品は最高の精度で製造される必要があり、再現性は達成されるべき基本的な要件です。

圧力容器の主な製造工程

圧力容器の製造工程には、原材料の準備、マーキング、切断、曲げ、成形、端部の加工、組立、溶接、検査などが含まれます。

原料の準備

マーキングを行う前に、鋼材を前処理する必要があります。鋼の前処理とは、鋼板、パイプ、異形材などの材料の浄化、矯正、および保護プライマーの塗布を指します。

浄化処理とは、主に鋼板やパイプ、形材などのマーキング、切断、溶接前および切断、面取り、成形、溶接後などの表面の錆、酸化皮膜、油汚れ、溶接スラグなどを除去する処理です。

歯列矯正は、輸送、持ち上げ、または保管中の鋼の変形を矯正するプロセスです。

保護塗料を塗布する主な目的は、表面に保護塗料の層を塗布することで鋼の耐食性を向上させ、酸化を防止し、コンポーネントや機器の耐用年数を延ばすことです。

マーキング

マーキングは圧力容器の製造プロセスの最初のステップであり、成形部品の寸法精度と幾何学的形状精度を直接決定し、その後の組み立ておよび溶接プロセスに大きな影響を与えます。

マーキングとは、素材や加工済みのブランク材に切断線、加工線、各種位置線、検査線などを引き、必要な記号や記号をマーキング（書き込み）する作業です。マーキングプロセスには通常、パーツの展開、レイアウト、マーキングが含まれます。マーキングを行う前に、まずブランクのサイズを決定する必要があります。ブランクのサイズは、部品の展開寸法とさまざまな加工代で構成されます。パーツの展開サイズを決定するには、いくつかの方法があります。

1) 製図方法: 部品を平らな形状に展開するための幾何学的な製図の使用を指します。

２）計算方法：膨張原理または圧縮（引張）変形前後の変化面積の原理に基づいて計算式を導くことをいう。

3) 実験方法: 複雑な形状のビレットの展開寸法を決定するための実験式の使用を指します。これは簡単で便利です。

4) 包括的な方法: 非常に複雑な部品のビレットの展開サイズを決定するために図面と計算方法を使用することを指します。検証には実験的方法も使用される場合があります。

容器を製造するための部品は、拡張可能な部品と非拡張可能な部品の 2 つのカテゴリに分類できます。たとえば、円柱や楕円形のヘッドは拡張可能な部品と非拡張可能な部品に属します。

切断

切断とは、ラインで切断された原材料から必要なブランクを分離するプロセスを指します。切断方法には、機械切断と熱切断の 2 種類があります。

機械的切断

機械切削には主に切断、鋸引き、フライス加工、打ち抜き加工があり、その加工には機械的な力が大きく関与するのが特徴です。

切断は、ハサミをワークピースに押し込むプロセスであり、材料のせん断強度を超えるせん断応力を発生させ、切断の目的を達成します。この方法は効率と切断精度が高く、材料の硬さとサイズが適切であれば使用できます。ただし、刃先から 2 ～ 3 mm 離れた金属には明らかな硬化現象が見られます。切断面の形状により直線切断と曲線切断に分けられます。

直線状の長い刃先を用いて切断するシャーリングには、平口シャーリングと斜め口シャーリングの2種類があります。

フラットカットでは、2 つの真っ直ぐな切れ刃が平行で、切断プロセスは切れ刃の長さに沿って同時に実行されます。そのため、切削抵抗が大きく衝撃も強いため、厚物や細物の切断に適しています。

斜め切削では、2つの直線状の切れ刃が一定の角度で交差し、切れ刃の長さに沿って徐々に切削加工が進みます。そのため、同じ板厚のワークを切断する場合、平面切断に比べて切削抵抗が小さくなり、衝撃が軽減され、薄板や幅広の金属板の切断に適しています。

機器の製造では、直線のワークピースを切断するためにガントリーシャーリングマシンがよく使用されます。このシャーリングマシンは使いやすく、簡単な送り、速い切断速度、高精度を備えています。板厚がそれほど厚くない小型の貯蔵タンクを製造するために、顧客はまた選択することができますプレートシャーリングマシンプレートをカットします。

酸素切断

酸素切断はガス切断と略され、火炎切断とも呼ばれます。酸素切断は熱切断に属し、切断中に予熱炎が必要です。ただし、炎だけでは切断できず、純酸素の高速気流が鍵となります。

プラズマ切断

プラズマは、すべての物質が正イオンと負イオンにイオン化した物質の状態です。プラズマ切断は、高温・高速のプラズマ炎を利用して材料を溶融し、切り込みを形成するもので、熱切断における高温溶解切断に属します。物理的特性に制限されず、金属および非金属の両方の材料を切断できますが、主にステンレス鋼、アルミニウム、銅、ニッケルおよびそれらの合金の切断に使用されます。

レーザー切断

ファイバーレーザー切断技術の発展により、切断能力は大幅に向上しました。ファイバーレーザー切断機大幅に値上がりし、価格は大幅に下がります。現在、プラズマ切断機の代わりにファイバーレーザー切断機を購入する顧客が増えています。

曲げ

シリンダー本体の曲げと回転

シリンダ本体は、円周溶接によって溶接された複数のシリンダセクションで構成され、シリンダセクションはプレートローリング溶接および縦方向溶接によって溶接されます。この円筒部の転動原理は転動板とも呼ばれ、円筒部の基本的な製造方法となります。ローリング曲げの原理は、プレートローリングマシン鋼板に連続的かつ均一な塑性曲げ加工を施し、円筒面を得る加工です。

頭の曲がり

ヘッドの成形方法には主に、スタンピング成形、スピニング成形、爆発成形の 3 つの方法があります。現在一般的に使用されている方法は、スタンピングとスピニングです。

溶接

溶接は、原子結合を達成して永久的な接合を形成するために、加熱、圧力の適用、またはその両方の組み合わせを含むプロセスです。溶接プロセスは、世界の年間鉄鋼消費量の 50% に含まれています。

溶接は、溶融溶接、圧接、ろう付けの 3 つのカテゴリに分類できます。

溶融溶接

溶接するワークピースを局所的に加熱して溶融させ、凝縮させて溶接部を形成し、コンポーネントを接続する加工方法。アーク溶接、ガス溶接、電気スラグ溶接、電子ビーム溶接、レーザー溶接などが含まれます。溶融溶接は広く使用されている溶接方法であり、ほとんどの低炭素鋼および合金鋼は溶融溶接を使用して溶接されます。特殊溶融溶接ではセラミックやガラスなどの非金属材料の溶接も可能です。

圧接

溶接プロセス中に圧力を加える必要があり、溶接を完了するために加熱する場合と加熱しない場合があります。加熱の主な目的は、金属を塑性加工するために圧力を加え、原子を互いに安定した引力の距離に近づけることによって金属を軟化させることであり、これは融接時の加熱とは根本的に異なります。圧接には、抵抗溶接、摩擦溶接、超音波溶接、冷間圧接、爆発溶接、拡散溶接、磁気溶接などがあります。溶接変形が小さく、割れが少なく、自動化が容易であることが特徴です。

ろう付け

母材よりも融点の低いロウ材を加熱して溶融させる溶接方法ですが、その加熱温度は母材の融点よりも低くなります。溶けたろう材は溶接シームを充填し、母材金属を濡らし、母材金属とともに拡散して全体を形成します。ろう付けは、硬ろう付けと軟ろう付けの 2 つのカテゴリーに分類できます。ろう付けの加熱温度は450℃以上、引張強度は200MPa以上です。銀および銅ベースのろう付け材料がよく使用され、超硬合金旋削工具や地質ドリルビットの溶接など、高い作業応力や高い環境温度がかかる状況に適しています。半田付けの加熱温度は450℃以下、引張強さは70MPa以下であり、回路の錫系半田付けなどの低応力・低使用温度の環境に適しています。