Řešení

Tlaková nádoba

Pozadí průmyslu tlakových nádob

SC Shenchong může dodat kompletní stroj pro výrobu kotlů, tlakových nádob, výměníků tepla, skladovacích nádrží atd. 3válcový válcovací stroj na plechy, vláknový laserový řezací stroj, řezací stroj na plechy, CNC plazmový řezací stroj, vysoce výkonný svařovací manipulátor, svařovací rotátor.

Ropný a plynárenský průmysl je odvětví s firmami nejvyšší úrovně, které neustále hledají zařízení, jež dokáže zajistit nejlepší kvalitu dostupnou na trhu. Válcované produkty musí být vyrobeny s nejvyšší přesností a opakovatelnost je základním požadavkem.

Hlavní výrobní procesy tlakových nádob

Výrobní proces tlakových nádob zahrnuje přípravu surovin, značení, řezání, ohýbání, tváření, opracování hran, montáž, svařování, kontrolu atd.

Příprava surovin

Před značením je třeba ocel předúpravit. Předúprava oceli zahrnuje čištění, rovnání a nanášení ochranného základního nátěru na materiály, jako jsou ocelové plechy, trubky a profily.

Čisticí úprava zahrnuje především odstraňování rzi, oxidové vrstvy, olejových skvrn a svařovací strusky z povrchu ocelových plechů, trubek a profilů před značením, řezáním a svařováním, jakož i po řezání, zkosení, tváření a svařování.

Ortodoncie je proces korekce deformace oceli během přepravy, zvedání nebo skladování.

Hlavním účelem nanášení ochranné barvy je zlepšení odolnosti oceli proti korozi, zabránění oxidaci a prodloužení životnosti součástí a zařízení nanesením vrstvy ochranné barvy na povrch.

Označení

Značení je prvním krokem ve výrobním procesu tlakových nádob, který přímo určuje rozměrovou přesnost a geometrickou tvarovou přesnost tvarovaných dílů a má významný vliv na následné montážní a svařovací procesy.

Značení je proces kreslení řezných čar, čar zpracování, různých polohovacích čar a kontrolních čar na suroviny nebo předem zpracované polotovary a značení (nebo psaní) potřebných značek a symbolů. Proces značení obvykle zahrnuje rozvinutí, rozvržení a značení dílů. Před značením je třeba nejprve určit velikost polotovaru. Velikost polotovaru se skládá z rozložených rozměrů dílů a různých přídavků na obrábění. Existuje několik metod pro určení velikosti dílů po rozvinutí:

1) Metoda kreslení: Vztahuje se na použití geometrického kreslení k rozvinutí součástí do plochých tvarů.

2) Výpočetní metoda: Vztahuje se k odvození výpočtových vzorců založených na principu roztažnosti nebo principu nezměněné plochy před a po deformaci v důsledku stlačení (tažení).

3) Experimentální metoda: Vztahuje se na použití experimentálních vzorců k určení rozložených rozměrů sochorů se složitými tvary, což je jednoduché a pohodlné.

4) Komplexní metoda: označuje použití metod kreslení a výpočtu k určení rozložené velikosti sochorů u příliš složitých dílů a někdy lze k ověření použít i experimentální metody.

Díly pro výrobu kontejnerů lze rozdělit do dvou kategorií: roztažitelné díly a neroztažitelné díly, jako je kruhový válec a eliptická hlava, které patří mezi roztažitelné a neroztažitelné díly.

Řezání

Řezání označuje proces oddělování požadovaných polotovarů od surovin, které byly nařezány na lince. Existují dvě metody řezání: mechanické řezání a tepelné řezání.

Mechanické řezání

Mechanické řezání zahrnuje hlavně řezání, pilování, frézování a děrování a jeho charakteristikou je, že mechanická síla hraje v procesu řezání hlavní roli.

Řezání je proces, při kterém se do obrobku vtlačují nůžky, čímž se smykové napětí překročí smykovou pevnost materiálu a dosáhne se cíle řezání. Tato metoda má vysokou účinnost a přesnost řezání a lze ji použít, pokud je tvrdost a velikost materiálu vhodná. V kovu 2–3 mm od břitu však dochází ke zjevnému kalení. Podle tvaru řezané roviny lze řezání rozdělit na rovné a zakřivené.

Existují dva typy stříhacích strojů, které používají pro řezání rovné dlouhé řezné hrany, a to stříhačky s plochými ústími a stříhačky se šikmými ústími.

Při plochém řezu jsou dva rovné břity rovnoběžné a proces řezání probíhá současně po celé délce břitu. Proto je řezná síla velká a náraz silný, což je vhodné pro řezání silných a úzkých pásů.

Při šikmém řezání se dva rovné břity protínají pod určitým úhlem a proces řezání postupně probíhá podél délky břitu. Proto je řezná síla menší než u plošného řezu při řezání obrobků stejné tloušťky, což snižuje ráz a činí řezání vhodným pro řezání tenkých a širokých plechů.

Při výrobě zařízení se portálové nůžky často používají k řezání rovných obrobků. Tyto nůžky se snadno používají, mají jednoduché podávání, vysokou rychlost řezání a vysokou přesnost. Pro výrobu malých skladovacích nádrží s plechem, který není příliš silný, si klienti mohou vybrat... střihací stroj na plechy řezat desku.

Řezání kyslíkem

Řezání kyslíkem je zkráceně řezání plynem, také známé jako řezání plamenem. Řezání kyslíkem patří k termickému řezání, které vyžaduje předehřívací plamen během řezání. Samotný plamen však nemůže řezání dosáhnout a klíčem je mít vysokorychlostní proudění čistého kyslíku.

Plazmové řezání

Plazma je skupenství hmoty, ve kterém jsou všechny látky ionizovány na kladné a záporné ionty. Plazmové řezání je použití vysokoteplotních a vysokorychlostních plazmových plamenů k tavení materiálů a vytváření zářezů, což patří k vysokoteplotnímu tavení a řezání v tepelném řezání. Není omezeno fyzikálními vlastnostmi a může řezat kovové i nekovové materiály, ale používá se hlavně k řezání nerezové oceli, hliníku, mědi, niklu a jejich slitin.

Řezání laserem

S rozvojem technologie řezání vláknovým laserem se zvýšila řezná kapacita vláknový laserový řezací stroj dramaticky vzrostou a cena výrazně klesnou. V současné době se stále více klientů rozhoduje koupit vláknový laserový řezací stroj, který nahrazuje plazmový řezací stroj.

Ohýbání

Ohýbání a válcování tělesa válce

Těleso válce se skládá z několika válcových sekcí svařených obvodovými svary a válcové sekce jsou svařeny válcováním plechu a podélnými svary. Princip válcování této válcové sekce je také známý jako válcování plechu, což je základní metoda výroby válcové sekce. Princip válcování a ohýbání spočívá v použití válcovací stroj na plechy aplikovat kontinuální a rovnoměrné plastické ohýbání ocelového plechu za účelem získání válcového povrchu.

Ohýbání hlavy

Existují tři hlavní metody tvarování hlavy: ražení, spřádání a explozivní tváření. V současnosti se běžně používanými metodami stává ražení a spřádání.

Svařování

Svařování je proces, který zahrnuje zahřívání, aplikaci tlaku nebo kombinaci obojího za účelem dosažení atomové vazby a vytvoření trvalého spoje. Svařovací procesy se podílejí na 50% světové roční spotřebě oceli.

Svařování lze rozdělit do tří kategorií: tavné svařování, tlakové svařování a pájení.

Svařování tavením

Metoda zpracování, při které se svařovaný obrobek lokálně zahřívá, dokud se neroztaví, kondenzuje do svaru a spojuje se. Patří mezi ně obloukové svařování, svařování plynem, svařování elektrickým proudem, svařování elektronovým paprskem, laserové svařování atd. Tavné svařování je široce používaná metoda svařování a většina nízkouhlíkových a legovaných ocelí se svařuje tavným svařováním. Speciální tavné svařování umožňuje svařovat i nekovové materiály, jako je keramika a sklo.

Tlakové svařování

Během svařovacího procesu musí být aplikován tlak, svařování může, ale nemusí být provedeno zahříváním. Hlavním účelem zahřívání je změkčení kovu působením tlaku na plastifikaci kovu a přiblížení atomů k sobě na vzdálenost stabilní přitažlivosti, což se zásadně liší od zahřívání během tavného svařování. Tlakové svařování zahrnuje odporové svařování, třecí svařování, ultrazvukové svařování, svařování za studena tlakem, explozivní svařování, difuzní svařování a magnetické svařování. Mezi jeho vlastnosti patří malá deformace při svařování, málo trhlin a snadná automatizace.

Pájení

Metoda svařování zahrnuje zahřívání pájecího materiálu s nižším bodem tání než základní kov, dokud se neroztaví, ale teplota ohřevu je nižší než bod tání základního kovu. Roztavený pájecí materiál se používá k vyplnění svarového švu, smáčení základního kovu a difuzi se základním kovem za vzniku celku. Pájení lze rozdělit do dvou kategorií: tvrdé pájení a měkké pájení. Teplota ohřevu pájecího materiálu je vyšší než 450 °C a pevnost v tahu je vyšší než 200 MPa. Často se používají pájecí materiály na bázi stříbra a mědi, které jsou vhodné pro situace s vysokým pracovním namáháním a vysokými teplotami prostředí, jako je svařování soustružnických nástrojů z tvrdých slitin a geologických vrtáků. Teplota ohřevu měkkého pájení je nižší než 450 °C, pevnost v tahu je nižší než 70 MPa a je vhodné pro prostředí s nízkým namáháním a nízkou pracovní teplotou, jako je pájení obvodů na bázi cínu.