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油圧ブレーキプレス機の使用方法とメンテナンス

油圧ブレーキプレス機は、金属板の冷間曲げ加工や成形に使用される高精度加工装置です。CNCシステムを用いてスライドストロークとバックゲージ位置を制御することで、板金の多角度・多工程曲げ加工を可能にします。

以下は、体系的なユーザーおよびメンテナンスガイドです。 CNC油圧ブレーキプレス機始業前点検、操作手順、パラメータ設定から、日常保守、故障予防、寿命管理まで、あらゆる事項を網羅しています。生産、プロセス、設備管理担当者に適しています。

1. 基本的な機器の理解（コアシステムを素早く理解する）

油圧式ブレーキプレス機は、主に以下のシステムで構成されています。

1) 機械構造システム

フレーム（一体溶接＋焼き戻し処理）
上部スライド（ラム）
作業台（補正装置付き）
バックゲージシステム（X/R/Z軸）

2) 油圧システム

オイルタンク、オイルポンプ、比例弁／サーボ弁
油圧シリンダ（左右同期式）
油圧配管およびシール

3) CNCシステム（コア）

共通システム:

EL15T / EL19T
デレム（例：DA53T / DA66T）
Cybelec（例：Cybtouchシリーズ）

機能:

曲げ角度制御
ストローク制御（Y1/Y2軸同期）
バックゲージの位置決め（X軸など）
プロセスプログラミング

2．標準作業手順書（詳細版）

1) 始業前点検（必須）

電気検査

電源電圧は安定しています（±10%以内）。
緊急停止ボタンのリセット
制御盤からの異常なアラームはありません

油圧システムの点検

オイルレベル：ゲージの2/3以上
油温：推奨15℃～55℃
漏れがないか確認してください

カビ検査

上下のモールドがしっかりと取り付けられています
カビがなく、ひび割れや角の欠けもありません。
V溝の選択が正しい（一般的にV＝板厚の8～12倍）

バックゲージ検査

ガイドレールは十分に潤滑されている
流れを妨げる異物はありません

2) 起動手順

主電源をオンにする
CNCシステムを起動します
オイルポンプモーターを始動する
機器を基準点（ゼロ）に戻す
各軸が正常に動作しているか確認してください。

注：軸がゼロ位置に戻っていない場合は、正式な機械加工は厳禁です。

3) 油圧ブレーキプレス機のプログラミングとパラメータ設定

共通パラメータ:

曲げ角度制御

目標角度を設定します（例：90°）
システムはY軸深度を自動的に計算します

バックゲージ（X軸）

曲げ寸法の精度を制御します
精度は±1mmまで

スライダー速度パラメータ

ファストダウン
曲げ速度
戻り速度

保持時間

角度安定性に影響します（0.5～2秒）

4）試し曲げと初回試作品の確認（重要なステップ）

流れ：

アイドルストロークチェック
単一曲げ試験
角度計で測定する
パラメータの微調整（角度補正）

一般的な調整：

角度が大きすぎる → 圧痕の深さを浅くする

角度が小さすぎる → 圧痕の深さを増やす

5) 正式な曲げ加工

主な運用ポイント：

シートの位置決め

バックゲージにぴったりと密着

歪みを防ぐ

曲げシーケンス

まずは中へ、それから外へ

干渉を避ける

複数の曲がり角

フランジの間隔に注意してください

カビとの衝突を防ぐ

安全な操作

危険区域から手を離してください

フットスイッチで操作

3．主要なプロセス管理（精度に影響を与える主要要因）

1) 曲げ補正（非常に重要）

機械式補償／油圧式補償

関数：

作業台のたわみを相殺する
曲げ線全体にわたって角度が一定であることを保証する

2) 金型選定の原則

板厚	推奨V溝
1mm	8mm
2mm	16mm
3mm	24mm
6mm	48mm

原理：

V溝＝板厚の8～12倍

3) スプリングバック制御

影響要因：

材質（ステンレス鋼＞炭素鋼）
板厚
曲げ角度

解決策:

押圧量を増やす
CNC角度補正を使用する

4. 定期メンテナンス（サイクル別）

1) 日常のメンテナンス

油圧ブレーキプレス工作機械を清掃する（金属粉、油汚れなど）
オイルレベルを確認する
空気/油温を確認してください
カビの状態を確認してください
ガイドレールの簡単な潤滑

2) 週ごとのメンテナンス

電気制御盤（防塵仕様）を清掃する
油圧ラインを点検する
バックゲージの精度を確認してください。
ボルトを締める

3) 月々のメンテナンス

フィルターを交換または清掃する
作動油の汚染を確認する
バックゲージを修正する
同期精度（Y1/Y2）を確認してください。

4) 半年ごと／年ごとのメンテナンス

作動油を交換してください（推奨交換時期：3000～5000時間）
シリンダーシールを確認してください
機械全体の精度を校正する
電気系統の経年劣化を確認する

5．油圧システム保守の重要ポイント（基本事項）

1) 作動油管理

推奨：

耐摩耗性作動油（46#または68#）

管理指標：

清潔度：NASレベル8以下
温度：30～50℃（最適）

2) よくある問題

過熱

原因：

連続高負荷運転
放熱性が悪い

解決策:

クーラーを追加する
CNCプレスブレーキマシンを停止して冷却する

– 不安定な圧力

原因：

比例弁の不具合
油汚染

– 同期エラー（Y1/Y2）

原因：

グラファイト定規の汚染
シリンダーの非同期性

6. 油圧ブレーキプレス機の曲げ金型の保守管理

金型は、曲げ加工の品質を直接左右する要因の一つである。

1) 使用前点検

刃の欠けがないか確認してください
作業面にへこみがないか確認してください。
取り付け面の平面度を確認してください
分割金型の接合部の位置ずれをチェックする
正しいダイ番号を確認してください

2) 使用上の注意

ダイに過負荷をかけないでください
厚い板をプレスする際に、不適切な金型を使用しないでください。
金型に衝撃荷重をかけないでください
金型接触面に異物が詰まるのを防ぐ

3) 使用後のメンテナンス

油や鉄粉は速やかに取り除いてください。
防錆油を塗布する
カテゴリー別にダイを販売
異なるサイズの金型を個別に管理する
摩耗しやすい金型は別々に登録してください

4) 金型摩耗の影響

金型摩耗の一般的な兆候：

不安定な曲げ角度
より深い表面のへこみ
より大きなスプリングバック
寸法再現性が低い

金型の状態が悪い場合、単にパラメータを調整するだけでは問題は解決しない可能性が高い。

7. バックゲージシステムの主要メンテナンスポイント

バックゲージは寸法精度を決定する要素であり、特に量産においては極めて重要である。

1) よくある問題

不正確な位置調整
左右の非同期
動きの妨害
大きなバックラッシュ
次元の漂流

2) 主なメンテナンスポイント

ガイドレールとリードスクリューを清掃する
タイミングベルトまたはカップリングを確認してください。
サーボモーターの状態を確認する
バックラッシュをチェック
機械式リミットスイッチを確認してください
バックゲージフィンガーを清潔に保ち、損傷がないようにしてください。

3) 実践的な使用に関する推奨事項

長い材料には複数のサポートを使用してください
軟質材料や薄板の場合、上部のずれを防ぐ
各シフト交代時または材料変更後に、初回品確認を実施する。

8. CNCシステムおよび電気システムの保守

1) CNCシステム

以下のことを定期的に実施してください。

プログラムのバックアップ
パラメータバックアップ
プロセスデータベースの構成
ユーザーアクセス制御
アラームログの確認

保管を推奨する項目：

一般的な板厚パラメータ
一般的な材料パラメータ
一般的な金型パラメータ
一般的な障害処理記録

これにより、現場での人員交代、資材交代、シフト交代時の効率が大幅に向上します。

2) 電気キャビネットのメンテナンス

電気キャビネットは以下のものから保護されるべきである：

ほこり
オイルミスト
高温
緩んだ配線
末端酸化

対策には以下が含まれます。

ファンとフィルターを定期的に清掃する
放熱状態の確認
端子の締め付け具合を確認する
サーボドライバのアラームを確認する
接触器接点の過熱チェック

3) センサーとリミットスイッチ

光電スイッチ、磁気スイッチ、近接スイッチは、清潔に保ち、確実に固定する必要があります。
ゼロ点調整の失敗、位置決め異常、または動作中断が発生した場合は、まずこれらのコンポーネントを確認してください。

9. 一般的な材料の取り扱いに関する重要なポイント

1) 低炭素鋼

最も一般的で、曲げに対して比較的安定している。
基本的なパラメータテンプレートを作成するのに適しています。

2) ステンレス鋼

特徴：高いスプリングバック、高いトン数要件、高い表面仕上げ要件。

提案:

V字型の開口部を適切に拡大してください。
金型表面を清潔に保ってください。
刃先の損傷を避けてください。
試運転の回数を増やしてください。

3) アルミ板

特徴：柔らかく、傷つきやすく、表面が敏感です。

提案:

金型表面は滑らかです。
保護フィルムに注意してください。
過度に小さなV字型の開口部は避けてください。
へこみや裂け目を制御する。

4) 亜鉛メッキ鋼

表面に傷がつきやすく、コーティングが損傷しやすい。
金型の洗浄と位置決め／スライドには特に注意してください。

5）高強度鋼

曲げ加工の難易度が高く、スプリングバックが大きく、高いトン数が必要となる。
装置のトン数、金型の強度、および安全マージンを確認することが不可欠です。

10．曲げ精度制御のための実践的方法

1) 角度制御

角度誤差は一般的に以下の原因から生じます。

スプリングバック推定の不正確さ
金型摩耗
材料バッチの変動
油温の変化
機器の剛性が不十分
不適切なたわみ補正

解決策:

まず曲げてみて
材料データベースを構築する
油温を安定させる
金型を定期的に校正および補正する

2) 寸法管理

寸法誤差は一般的に以下の原因から生じます。

バックゲージ偏差
不安定な板金位置決め
板金の反り
手動給紙のばらつき
プログラム設定が間違っています

解決策:

バックゲージを確認してください
位置決めブロックを使用する
作業手順を標準化する
最初のピースの確認

3) 長尺ワークピースの角度の一貫性

長尺ワークピースの中間角度と端角の差が生じる一般的な原因：

不十分な補償
応力下でのフレームの変形
金型の取り付けが不均一
板金の長さが長すぎる
ワークピースの支持が不十分です

11．機器寿命を延ばすための主要戦略

正しい動作 > メンテナンス:

過負荷や曲げを避けてください
不均等な積載を避ける

カビ防止：

金型衝突を避ける
位置ずれを避ける

油圧システムの洗浄：

汚染が最大の死因

定期校正：

安定した精度を維持する

12. よくある故障のクイックリファレンス表（実用版）

欠陥	考えられる原因	ソリューション
角度が不一致	不十分な補償	報酬を調整する
不正確な寸法	材料障害エラー	X軸を校正する
異常な騒音	潤滑不足	油を加える
オイル漏れ	シールの老化	シールを交換する
システムアラーム	パラメータエラー	プログラムをリセット