해결책

압력 용기

압력용기 산업 배경

SC Shenchong은 농산물 보일러, 압력 용기, 열 교환, 저장 탱크 등을 위한 완벽한 기계를 공급할 수 있습니다. 3개의 롤러 판 회전 기계, 파이버 레이저 절단기, 판 전단 기계, CNC 플라즈마 절단기, 중장비 용접 조작기, 용접 회전 장치.

석유 및 가스는 항상 시장에서 최고의 품질을 제공할 수 있는 장비를 찾는 최고 수준의 기업이 있는 산업입니다. 압연할 제품은 최고의 정확도로 제작되어야 하며 반복성은 달성해야 할 기본 요구 사항입니다.

압력 용기의 주요 제조 공정

압력용기의 제조공정에는 원자재 준비, 마킹, 절단, 절곡, 성형, 모서리 가공, 조립, 용접, 검사 등이 포함됩니다.

원료 준비

마킹하기 전에 강철을 전처리해야 합니다. 강철의 전처리란 강판, 파이프, 프로파일 등의 재료에 보호 프라이머를 정화하고 교정하고 도포하는 것을 말합니다.

정화처리는 주로 강판, 배관, 형강 표면의 녹, 산화피막, 기름얼룩, 용접슬래그 등을 마킹, 절단, 용접 전, 절단, 면취, 성형, 용접 후에 제거하는 작업입니다.

치아교정은 운반, 들어올리기, 보관 중에 철근의 변형을 교정하는 과정입니다.

보호도료를 도포하는 주요 목적은 표면에 보호도료를 도포하여 철강의 내식성을 향상시키고 산화를 방지하며 부품 및 장비의 수명을 연장시키는 것입니다.

마킹

마킹은 압력 용기 제조 공정의 첫 번째 단계로, 성형 부품의 치수 정확도와 기하학적 형상 정확도를 직접 결정하며 후속 조립 및 용접 공정에 큰 영향을 미칩니다.

마킹은 원재료 또는 전가공된 블랭크에 절단선, 가공선, 각종 위치선, 검사선을 그리고 필요한 기호 및 기호를 표시(또는 필기)하는 공정입니다. 마킹 프로세스에는 일반적으로 부품 전개, 레이아웃 및 마킹이 포함됩니다. 마킹하기 전에 블랭크의 크기를 먼저 결정해야 합니다. 블랭크의 크기는 부품의 펼쳐진 치수와 다양한 가공 여유로 구성됩니다. 부품의 펼쳐진 크기를 결정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

1) 그리기 방법: 기하학적 그림을 사용하여 부품을 평면 모양으로 펼치는 것을 말합니다.

2) 계산방법 : 팽창의 원리 또는 압축(인장) 변형 전후의 면적이 변하지 않는 원리를 바탕으로 계산식을 도출하는 것을 말한다.

3) 실험 방법: 복잡한 형상의 빌렛의 펼쳐진 치수를 결정하기 위해 실험식을 사용하는 것을 말하며 이는 간단하고 편리합니다.

4) 포괄적인 방법: 지나치게 복잡한 부품에 대한 빌렛의 펼쳐진 크기를 결정하기 위해 도면 및 계산 방법을 사용하는 것을 말하며 때로는 실험 방법을 사용하여 검증할 수도 있습니다.

컨테이너 제조에 사용되는 부품은 확장형 부품과 확장형 부품(예: 원형 실린더, 타원형 헤드)의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며 각각 확장형 부품과 비확장형 부품에 속합니다.

절단

커팅이란 라인을 통해 커팅된 원재료에서 필요한 블랭크를 분리하는 공정을 말합니다. 절단 방법에는 기계적 절단과 열 절단의 두 가지 방법이 있습니다.

기계적 절단

기계적 절단에는 주로 절단, 톱질, 밀링, 펀칭이 포함되며 절단 과정에서 기계적 힘이 중요한 역할을 한다는 것이 특징입니다.

절단은 가위를 공작물에 눌러 전단 응력이 재료의 전단 강도를 초과하여 절단 목표를 달성하는 과정입니다. 이 방법은 효율성과 절단 정확도가 높으며 재료의 경도와 크기가 적절하다면 사용할 수 있습니다. 그러나 절삭날에서 2~3mm 떨어진 금속에서는 뚜렷한 경화 현상이 나타난다. 절단되는 평면의 모양에 따라 직선 절단과 곡선 절단으로 나눌 수 있습니다.

절단을 위해 직선형 긴 절단 모서리를 사용하는 전단 기계에는 평면 입 전단 기계와 경사 입 전단 기계의 두 가지 유형이 있습니다.

평면 절단에서는 두 개의 직선 절단 모서리가 평행하며 절단 공정은 절단 모서리의 길이를 따라 동시에 수행됩니다. 따라서 절단력이 크고 충격이 강하여 두껍고 좁은 띠 절단에 적합합니다.

경사 절단에서는 두 개의 직선 절단 모서리가 일정한 각도로 교차하며 절단 공정은 절단 모서리의 길이를 따라 점차적으로 진행됩니다. 따라서 동일한 두께의 공작물을 절단할 때 평면 절단에 비해 절단력이 작아 충격이 줄어들고 얇고 넓은 판금 절단에 적합합니다.

장비 제조에서는 직선 공작물을 절단하는 데 갠트리 전단 기계가 자주 사용됩니다. 이 전단 기계는 사용이 편리하고 공급이 간단하며 절단 속도가 빠르고 정확도가 높습니다. 판 두께가 그다지 두껍지 않은 작은 저장 탱크를 생산하려면 고객이 선택할 수도 있습니다. 판 깎는 기계 접시를 자르려고.

산소 절단

산소 절단은 가스 절단으로 약칭되며 화염 절단으로도 알려져 있습니다. 산소 절단은 열 절단에 속하며 절단 중에 예열 불꽃이 필요합니다. 그러나 화염만으로는 절단이 불가능하며, 핵심은 고속의 순수한 산소 기류를 갖는 것입니다.

플라즈마 절단

플라즈마는 모든 물질이 양이온과 음이온으로 이온화되어 있는 물질의 상태입니다. 플라즈마 절단은 고온 및 고속 플라즈마 화염을 사용하여 재료를 융합하고 노치를 형성하는 것으로, 열 절단의 고온 용융 및 절단에 속합니다. 물리적 성질에 제한을 받지 않고 금속 및 비금속 재료를 모두 절단할 수 있으나 주로 스테인레스강, 알루미늄, 구리, 니켈 및 그 합금의 절단에 사용됩니다.

레이저 절단

파이버 레이저 절단 기술의 발달로 절단 능력이 향상되었습니다. 섬유 레이저 절단기 급격하게 증가하고 가격은 많이 감소합니다. 현재 점점 더 많은 고객이 플라즈마 절단기를 대체하기 위해 파이버 레이저 절단기를 구입하기로 선택하고 있습니다.

벤딩

실린더 본체의 굽힘 및 롤링

실린더 본체는 원주 용접을 통해 용접된 여러 개의 실린더 섹션으로 구성되며, 실린더 섹션은 판 롤링 및 세로 용접을 통해 용접됩니다. 이 실린더 섹션의 롤링 원리는 롤링 플레이트라고도 하며 이는 실린더 섹션의 기본 제조 방법입니다. 롤링 벤딩 원리는 판 압연 기계 강판에 연속적이고 균일한 소성 굽힘을 적용하여 원통형 표면을 얻는 것입니다.

머리 굽힘

헤드를 성형하는 방법에는 스탬핑, 회전, 폭발성형의 세 가지 주요 방법이 있습니다. 현재 일반적으로 사용되는 방법은 스탬핑(stamping)과 스피닝(spinning)입니다.

용접

용접은 원자 결합을 달성하고 영구 접합을 형성하기 위해 가열, 압력 적용 또는 두 가지의 조합을 포함하는 프로세스입니다. 용접 공정은 세계 연간 철강 소비량의 50%에 참여합니다.

용접은 융착용접, 압력용접, 브레이징의 3가지로 나눌 수 있습니다.

융합 용접

용접할 공작물이 녹을 때까지 국부적으로 가열한 후 응축하여 용접부를 형성하고 부품을 연결하는 가공 방법입니다. 아크 용접, 가스 용접, 전기 슬래그 용접, 전자빔 용접, 레이저 용접 등이 포함됩니다. 융합 용접은 널리 사용되는 용접 방법이며 대부분의 저탄소 강 및 합금강은 융합 용접을 사용하여 용접됩니다. 특수 융착 용접은 세라믹, 유리 등 비금속 재료도 용접할 수 있습니다.

압력 용접

용접 공정 중에 압력을 가해야 하며, 용접을 완료하기 위해 가열할 수도 있고 가열하지 않을 수도 있습니다. 가열의 주요 목적은 금속의 플라스틱에 압력을 가하고 원자를 서로 안정적인 인력의 거리에 더 가깝게 만들어 금속을 연화시키는 것입니다. 이는 융합 용접 중 가열과 근본적으로 다릅니다. 압력용접에는 저항용접, 마찰용접, 초음파용접, 냉압용접, 폭발용접, 확산용접, 자기용접 등이 있다. 용접 변형이 적고 균열이 적으며 자동화가 용이한 것이 특징입니다.

브레이징

용접법은 모재보다 녹는점이 낮은 브레이징 재료를 녹을 때까지 가열하는 방법인데, 가열온도는 모재의 녹는점보다 낮다. 용융된 브레이징 재료는 용접 이음새를 채우고, 모재를 적시고, 모재와 함께 확산되어 전체를 형성하는 데 사용됩니다. 브레이징은 하드 브레이징과 소프트 브레이징의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 브레이징의 가열 온도는 450 ℃ 이상이고 인장 강도는 200MPa 이상입니다. 은 및 구리 기반 브레이징 재료가 자주 사용되며, 이는 경질 합금 선삭 공구 및 지질 드릴 비트의 용접과 같이 작업 응력이 높고 환경 온도가 높은 상황에 적합합니다. 연납땜의 가열온도는 450℃ 미만, 인장강도는 70MPa 미만이며, 회로의 주석 기반 납땜과 같이 응력이 낮고 작업 온도가 낮은 환경에 적합합니다.