12000mm 가로등 기둥용 반자동 생산 라인

가로등 생산 라인

그중 하나 프레스 브레이크 프레스 브레이크는 각종 기둥을 구부리는 데 사용되므로, 프레스 브레이크 공장에서는 가로등 기둥 및 고층 조명탑 기둥 벤딩용 프레스 브레이크 제작 문의를 자주 받습니다. 반자동 가로등 기둥 생산 라인은 이러한 기둥 제조를 위해 특별히 설계되었으며, 아래는 SC SHENCHONG이 고객에게 제공한 반자동 가로등 기둥 생산 라인 사례 중 하나입니다.

고객 소유 폴대 정보

이 고객은 다각형 기둥과 원뿔형 기둥, 이렇게 두 가지 유형의 기둥을 제작하기를 원합니다.

다각형 기둥 (재질: S235)

최대 스트로크 수

16

 

최대 크기

 

 

 

 

두께

6

mm

 

길이

12000

mm

 

지름 (단일 조각) (최소)

160

mm

 

지름 (개당) (최대)

500

mm

원뿔형 기둥 (재질: S235)

 

 

 

최대 크기

 

 

 

 

두께

4

mm

 

길이

12000

mm

 

지름 (단일 조각) (최소)

60

mm

 

지름 (개당) (최대)

210

mm

 

원추형도/원추 감소는 길이 방향으로 계속됩니다.

 

 

 

 

 

 

최소 치수

 

 

 

 

두께

4

mm

 

길이

6000

mm

 

지름 (단일 조각) (최소)

60

mm

 

지름 (개당) (최대)

135

mm

 

원추형도/원추 감소는 길이 방향으로 계속됩니다.

 

 

가로등 제조 기술 공정

가로등 생산 라인 공정 흐름도

반자동 가로등 기둥 생산 라인 공정 흐름도

  1. 풀림
  2. 플레이트 레벨링
  3. 판 절단
  4. 판 경사 전단기
  5. 응력을 줄이기 위해 슬리팅 시트 플레이트를 다시 수평으로 맞춥니다.
  6. 세로 방향으로 절단된 판재를 하역 장치에 쌓는 모습 (판재 풀기부터 적재까지의 과정은 자동입니다).
  7. 크레인을 사용하여 쌓아 놓은 판재를 프레스 브레이크로 운반하십시오.
  8. 이중 빔 트러스 적재 시스템을 사용하여 프레스 브레이크 전면 공급 장치에 판재를 적재합니다.
  9. 휘어진 조명 기둥
  10. 전봇대 접합 용접기(탠덤 프레스 브레이크가 전봇대를 용접기에 연결하는 방식).

주요 생산 설비

  • 코일 풀기 – 수평 맞추기 – 절단선
  • 슬리팅 머신
  • 이중 빔 트러스 하중 시스템
  • 탠덤 프레스 브레이크
  • 전봇대 접합 및 용접기

가로등 기둥용 CNC 절단 길이 조절 라인

모델: CTLA6x1600

자동식, 4단 레벨링 기계 + 전단기 + 3날 엣지 슬리팅 + 테이퍼 슬리팅 장치 포함.

전봇대 생산 라인용 슬리팅 기계

특징

  1. 원재료는 강판 코일이며, 생산품은 가로등 기둥 크기에 적합한 이등변 사다리꼴 판입니다.
  2. 코일 풀기, 평탄화, 길이 절단, 모서리 제거, 경사 절단, 하역 및 적재가 하나의 생산 라인에서 이루어집니다. 이는 기계와 공정의 통합입니다. 판재가 횡단 절단된 후에는 크레인을 이용한 적재 및 하역 작업 없이 바로 경사 절단 공정으로 진입할 수 있습니다. 따라서 작업자 수와 노동력을 절감하고 생산 속도를 향상시킬 수 있습니다.
  3. 완전 자동형, 판재 길이 CNC 제어, 판재 수량 CNC 제어, 자동 경사 절단, 자동 하역 및 자동 적재 시스템.
  4. 이 공정은 후속 공정보다 훨씬 빠르기 때문에 생산 속도가 매우 빠릅니다. 일반적으로 이 공정이 완료되면 작업자는 다른 공정으로 이동할 수 있어 작업 시간을 크게 절약하고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
  5. 작업자는 긴장을 풀고 강판과의 접촉을 최소화해야 하며, 이는 작업자의 안전을 위한 조치입니다.
  6. 전단기는 전체 회전 기능을 갖추고 있어 중심선을 기준으로 특정 각도로 회전할 수 있으므로 절단된 판재가 평행사변형이 됩니다. 이는 경사 전단기를 사용하여 경사 전단 후 이등변 사다리꼴 판재를 얻기에 편리하며, 가로등 기둥 생산에 적합합니다. 또한, 트리밍 공정이 필요 없어 판금 낭비를 줄일 수 있습니다.
  7. 3중 날 절단 장치는 판재 폭을 4개의 기둥으로 사용할 때 폐기물 가장자리를 제거하고 중앙 절반을 동시에 절단할 수 있습니다.
  8. 사선 절단 후, 같은 방향의 판재들은 별도의 분류 없이 적재됩니다. 여러 장의 판재(예: 30장)를 벤딩기에 직접 투입할 수 있어 안전하고 시간을 절약할 수 있습니다.
  9. 테이퍼 절단 후 선택 사양인 수평 조절 장치를 사용하면 테이퍼 절단으로 인한 응력을 제거하여 고품질의 가로등 기둥을 제작할 수 있습니다.

기술적 매개변수 및 구성 장치

기술적 매개변수

  1. 재질 두께: 열간압연 연강, 최대 6mm, 최소 2mm (Q235, Q345 재질), 항복강도: 235Mpa, 345Mpa
  1. 강판 최대 폭: 1600mm
  2. 강철 코일 중량: 최대 30톤  
  3. 강판 코일의 내경: Φ508mm~Φ760mm
  4. 수평 이동 속도: 5~15m/분  
  5. 수평 조절 롤러 개수: 13개, 상단 롤러 6개, 하단 롤러 7개
  6. 수평 조절 롤러 직경: 132mm
  7. 수평 조절 롤러 간격: 143mm
  8. 수평 조절 롤러 재질: GCr15
  9. 레벨링 롤러 경도: HRC55-58  
  10. 보조 롤러 장치: 상하 롤러 각각 3개 유닛
  11. 지지 롤러 직경: 140mm
  12. 크기 측정 범위: 요구 사항에 따라 2000~12000mm
  13. 절단 길이 허용 오차: ±2mm 이하 (8m 길이 판재 기준)
  14. 주 레벨링 모터 출력: 37kW, 960RPM
  15. 전단기 용량: 6mm x 2500mm
  16. 전단기 회전 각도: 1.5도.
  17. 양날형 및 테이퍼형 슬리팅 속도: 15m/분.
  18. 슬리팅용 주 모터 출력: 5.5kW
  19. 이동용 손수레 속도: 15m/분 (조절 가능)
  20. 슬리팅 블레이드 재질: H13k
  21. 슬리팅 블레이드 직경: 280mm
  22. 테이퍼 슬리팅 핀칭 롤 직경: 280mm
  23. 엣지 슬리팅 유닛 내부 폭: 1550mm
  24. 테이퍼 슬리팅 유닛의 내부 폭: 1800mm
  25. 기계 폭 면적: 약 7200mm

기기 상세 정보

  1. 강철 코일 적재용 돌리카
  2. 유압식 이중 헤드 우산형 디코일러
  3. 유압식 압착 및 안내 장치, 유압식 굴착 헤드 장치, 집게 장치
  4. 중간 롤링 방식 작업대
  5. 안내 장치
  6. 수평 조절 장치: (4겹형)
  7. 회전식 전단기
  8. 자동화 장치가 포함된, 기둥 길이 조절식 테이블 + 트롤리:
  9. 접시 상승 장치.
  10. 3날 엣지 슬리팅 유닛.   
  11. 폴 길이 조절 테이블 + 자동화 장치가 장착된 트롤리
  12. 접시 상승 장치.
  13. 테이퍼 슬리팅 장치
  14. 하역용 볼 타입 지지대
  15. 테이퍼 플레이트 하역 및 적재 자동 시스템
  16. 전기 시스템
  17. 유압 시스템
  18. 공압 시스템

옵션 항목

옵션 1: 테이퍼 슬리팅 후 레벨링 장치

옵션 2: 플레이트 오프라인 시스템

옵션 3: 원격 진단 기능.

옵션 4 예비 부품

이중 빔 트러스 하중 시스템

절단 및 수평 조정을 마친 후, 크레인을 사용하여 절단된 판재 더미를 수동으로 들어 올려 벤딩 기계 앞의 트러스 스테이션으로 옮깁니다.

자동 적재/하역 시스템을 갖춘 탠덤 프레스 브레이크

워크플로우:

이중 빔 트러스 로딩 시스템의 진공 흡착 컵은 슬리팅 기계의 롤 경로에서 판재를 잡아냅니다.

탠덤 프레스 브레이크의 자동 전방 공급 장치에 플레이트를 장착하십시오.

프레스 브레이크의 자동 전방 공급 장치가 판재를 공급합니다.

탠덤 프레스 브레이크는 공작물을 구부립니다.

굽힘 가공 후, CNC 제어식 측면 하역 장치를 사용하여 완성된 기둥을 하역합니다.

완성된 전봇대가 용접기의 롤 경로에 적재되고 있습니다.

  • 이중 빔 트러스 하중 시스템은 2개의 작업대로 구성되며, 각 작업대의 길이는 2000mm이므로 이중 빔 트러스 하중 시스템의 전체 길이는 4000mm입니다.
  • 이중 빔 트러스 하중 시스템 최대 적재 중량 1200kg, 기어 및 랙, 선형 가이드를 동력 전달 장치로 채택했습니다. 적재 부분에는 서보 드라이브와 진공 흡착컵을 사용합니다.

CNC 탠덤 프레스 브레이크

하이 마스트 프레스 브레이크

고객의 굽힘 요구 사항을 충족하기 위해 다음과 같이 권장합니다. 탠덤 CNC 프레스 브레이크 모델: 2-WE67K 600톤 6000mm, 총 용량 1200톤 12000mm. 이 장비는 가로등 기둥용으로 설계되었으며, 재질은 최대 두께 6mm, 최대 길이 12000mm, 기둥 직경은 60~500mm입니다.

반자동 가로등 생산 라인용 CNC 탠덤 프레스 브레이크 특수 설계

  • CNC로 제어되는 자동 전방 이송 장치
  • CNC 시스템으로 제어되는 자동 역송입 장치
  • 자동 측면 하역 장치
  • 자동 흡입(자석 분리 구조 및 자동 적재 구조 포함).

기계 매개변수

모델

2주-600/6000(ESA-S860)

아니요.

안건

단위

값

1. 

압력

KN

2×6000

2. 

작업대

mm

2×6000

3. 

 주택 간 거리

mm

4800

4. 

목 깊이

mm

1250

5. 

램 스트로크

mm

300

6. 

접근 속도

밀리미터/초

100

7. 

작업 속도

밀리미터/초

8-12

8. 

복귀 속도

밀리미터/초

60-100

9. 

축(13+2)

 

Y1,Y2,X1,X2,X3,X4+V1 Y3,Y4,X5,X6,X7,X8,C+V2

10. 

Y1, Y2, Y3, Y4 병렬 공차

mm

±0.01

11. 

앞쪽 먹이 섭취 스트로크

mm

1800

12. 

후방 공급 스트로크

mm

1250

13. 

일광

mm

980

14. 

주 모터

kw

37×2

15. 

단일 기계 전체 크기(길이x너비x높이)

mm

6600*3700*4700

16. 

단일 기계 중량

톤

56

CNC 축 사양:

Y1, Y2, Y3, Y4 축 – 실린더 제어 축, X1, X2, X3, X4, X5, X6, X7, X8 축 – 이송 제어 축, C – 측면 언로딩 제어 축, V1, V2 – CNC 테이블 크라운 제어

주요 성능 및 특징

  1. 프레임은 연료 탱크, 트레이, 지지대, 작업대, 좌우 벽 패널 및 슬라이더로 구성됩니다. 높은 구조 강도와 높은 강재 함량을 통해 프레임의 구조적 안정성을 확보하고, 진동을 이용하여 응력을 제거합니다.
  1. 구조 부품은 쇼트 블라스팅으로 녹을 발생시킨 후 방청 페인트를 뿌렸습니다.
  2. 벽 패널, 슬라이더 및 작업대는 각 장착면의 평행도와 수직도를 보장하기 위해 대형 CNC 플로어 보링 및 밀링 머신으로 한 번에 가공됩니다.
  3. 기계 동기화 원리: 두 기계의 동기화를 보장하기 위해 전기 유압식 서보 비례 밸브를 적용합니다. 독일 회사의 전기 유압식 서보 비례 밸브는 높은 작동력, 전자석의 연속 작동, 기계 운동 쌍의 마찰, 빠른 작동 특성을 특징으로 합니다. 소형 정밀 전자 증폭기가 장착되어 있습니다. 작업대 수직판 양 끝에 설치된 격자는 슬라이더의 스트로크 위치와 동기화 오차를 지속적으로 반영하고, 두 값의 차이를 마이크로컴퓨터 제어 시스템으로 전송하여 전기 유압식 서보 비례 밸브를 제어함으로써 각 기계의 두 실린더를 동기화합니다. 격자 눈금은 프레임 벽 패널에 직접 장착되는 것이 아니라 테이블 수직판에 고정된 C자형 프레임에 장착되고 작업대를 기준점으로 사용하기 때문에 슬라이더 자체와 프레임에 하중이 가해져도 변형이 발생하지 않아 눈금의 측정 및 제어 정확도에 영향을 미치지 않습니다. 두 기계 연동 장치의 2중 기계 동기화는 두 슬라이더 사이에 설치된 차동 전위차계를 통해 기계적 동기화 정보를 전기 신호로 변환하여 동기화 보드와 마이크로컴퓨터로 전달하고, 증폭 보드를 통해 전기 유압식 서보 비례 밸브를 제어하여 2중 기계의 동기화 동작을 구현합니다.
  4. 작업자는 컴퓨터를 통해 직접 사람과 기계 간의 대화를 수행할 수 있으며, 중국어와 영어로 표시되고, 굽힘력을 자동으로 계산 및 조정하고, 굽힘 순서를 최적화하고, 공작물의 길이를 계산하고, 가공 전후의 형상 및 필요한 작업 정보를 표시하며, 상사점, 속도 변경점, 이미지 표시 등을 자동으로 계산하여 제어하고, 프로그래밍, 조그, 압력, 저속 복구 제어 등 다양한 기능을 제공합니다.

유압 시스템

  • 이 제품은 독일 회사에서 수입한 전기 유압식 서보 밸브 그룹으로 구동됩니다. 콤팩트한 구조, 뛰어난 밀봉 성능, 높은 동기화 정밀도 및 긴 수명을 자랑합니다.
  • 고속 저손실 특성을 지닌 외부 대구경 충전 밸브.
  • 스미토모 내장 기어 고압 펌프를 사용하여 고압에서도 저소음을 유지할 수 있습니다.
  • 실린더 씰은 마모가 적고 누출이 없는 스웨덴 SKF 사의 씰링 부품을 채택했습니다.
  • 유압 시스템에는 과부하 및 유출 방지 안전 장치가 있습니다.
  • 실린더는 45강으로 일체형 단조 방식으로 제작됩니다. 황삭 가공, 열처리, 마무리 가공 및 정밀 연삭을 거쳐 실린더 내벽은 경도와 내마모성이 우수하며, 높은 원통 정밀도를 자랑합니다.
  • 이 피스톤은 45강으로 일체형 단조 제작되었습니다. 황삭 가공, 열처리 및 정밀 연삭 후, 국내 최첨단 군사 기술을 적용하여 표면에 니켈과 인 코팅 처리를 했습니다. 이로써 실린더 피스톤은 우수한 자체 윤활성을 가지며 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다.
  • 오일 레벨 표시는 명확하고 직관적입니다.
  • 고정밀 가이드 시스템, 위치 측정 시스템 및 유압 밸런싱 기능은 전 길이 가공 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
  • 이 장비는 정격 부하에서 16시간 동안 연속 작동이 가능하며, 유압 시스템에 누출이 없고 작동이 안정적이며 성능이 우수합니다. 오일 온도는 국가 표준(≤60~70°C) 이내로 제어할 수 있습니다.

전기 제어 시스템

  • 전기 부품은 국제 표준을 준수하며 안전하고 신뢰할 수 있으며 강력한 간섭 방지 기능을 갖추고 있고, 전기 제어 캐비닛은 방열 기능을 갖추고 있습니다.
  • 이 제품은 조작이 용이하도록 이동식 발 스위치가 있으며 비상 정지 기능도 갖추고 있습니다.

기계의 오프셋 방지 능력

이 기계의 전기 유압 서보 시스템은 위치 제어 시스템으로, 격자 눈금자를 통해 슬라이더의 동기화 오차를 동적으로 감지하고, 수치 제어 시스템에서 제공하는 전기 유압 서보 밸브 신호를 이용하여 슬라이더의 동기화 오차를 보정함으로써, 부분 부하 시에도 슬라이더가 항상 테이블과 완전히 평행을 유지하도록 합니다.

CNC 폴 셧 용접기

모델: HM500/12000

적용 범위: 5G 전봇대, 모노폴, 하이마스트 전봇대 및 일반 가로등 전봇대와 같은 대형 및 중형 전봇대의 세로 방향 자동 폐쇄 용접에 적합합니다.

전주용 용접기

특징

  1. CNC 자동 조정 시스템은 봉 직경 변화에 따라 압력을 자동으로 조절하고, 노루발 위치를 자동으로 조정하며, 이송 속도와 위치를 자동으로 맞춰 용접 이음매가 항상 닫힌 상태를 유지하도록 하여 매끄러운 용접을 보장합니다.
  2. 이전 공정의 검증을 바탕으로, 용접 후 봉 용접 부위의 비틀림이 없으며, 기계 뒤쪽에서 작업자가 용접 중심을 맞추기 위해 봉을 들어 올리거나 비틀 필요가 없습니다.
  3. 구동봉은 주파수 변환 방식으로 제어되며, 전기 브레이크 정지 기능이 있어 앞뒤 용접의 안정성을 보장합니다. 이 시스템은 봉의 작은 쪽 끝에서 아래쪽 끝까지 전체 면적을 용접할 수 있으며, 용접되지 않은 부분이 거의 남지 않습니다. 따라서 후속 공정에서 수작업을 줄일 수 있습니다.
  4. 클램핑 롤러는 3세트이며, 롤러가 기둥 표면에 가하는 압력을 줄여 표면 긁힘을 최소화하는 장점이 있습니다. 팔각형 기둥, 다각형 기둥, 원뿔형 기둥 생산에 적합하며, 등경 또는 원뿔형으로 제작할 수 있습니다.
  5. 모터로 작동하는 빠른 복귀 기능을 갖춘 푸싱형 트롤리는 작업자가 수동으로 뒤로 밀 필요가 없어 작업자의 노동 강도를 줄여줍니다.
  6. 공압식 클램핑 장치가 장착된 후방 푸시 트롤리는 수동 클램핑에 비해 간단하고 빠릅니다.
  7. 잠수 아크 용접 기능
  8. 하역측은 롤러형으로 적재 및 하역이 편리하며, 상하류 자재의 자동화를 실현하는 데 유리합니다. 적재와 하역이 동일 측에서 이루어지므로 작업자가 장거리 이동을 피할 수 있습니다. 작업자는 본체 위치에서만 작업하면 되므로 노동 강도가 크게 줄어듭니다.
  9. 자체 개발한 유압 및 제어 동기화 시스템은 전봇대에 대한 요구 사항을 줄여 용접 후 전봇대가 더욱 둥글고 변형이 적도록 합니다.
  10. 운영자: 1명.
  11. 하역용 롤러 랙, 5세트 (12m, 14m 봉에 적합)
  12. 구매자의 작업장 배치에 따라 작업 방향이 다른 기계를 제공할 수 있습니다.
  13. 고객의 특별한 요구 사항에 따라 전 세계 여러 지역의 필요에 맞춰 기계를 특별히 설계 및 제작할 수 있습니다.
  14. 기계 헤드에 설치된 카메라를 통해 용접 이음매가 메인 제어판 화면에 표시되므로 용접 이음매 추적이 간편하고 용이하며, 용접 모니터링에 필요한 작업자의 노동 강도를 줄여줍니다.

이 기계는 다음과 같은 부품으로 구성됩니다.

  1. 트롤리 이동용 긴 작업대
  2. 메인 갠트리 프레임
  3. 트롤리 구동 시스템
  4. 하역용 롤러 랙, 5세트(12m, 14m 봉에 적합)
  5. 유압식 클램핑 부품(클램핑 롤러 포함, 중형 전봇대에 적합)
  6. 와이어 공급 시스템을 갖춘 서브머지드 아크 용접 시스템
  7. 플럭스 회복 시스템
  8. 유압 시스템
  9. 제어 시스템
  10. 카메라, 용접 이음매 모니터링 시스템. 클램핑 롤러, 고객의 기둥 요구 사항에 따라 제작. 모노폴, 고가 마스트, 5G 기둥 금형 1세트 포함.
  • 일반 가로등 기둥(최소 직경 60mm, 원형 및 원뿔형 기둥)에 적합한 1세트입니다.
  • 일반 가로등 기둥(최소 직경 60mm, 팔각형 기둥)에 적합한 1세트입니다.
  • 일반 가로등 기둥에 적합한 후면 고정 장치 세트입니다. (길이가 매우 짧은 기둥(예: 1~2미터 길이의 팔)에 적합한 소형 공구가 포함되어 있습니다.)
  1. 가로등 기둥 적재 및 하역 시스템 (선택 사항)
  2. 네트워크 기반 생산 데이터 시스템
  3. 원격 진단 기능
  4. 1년 보증 부품

반자동 가로등 기둥 생산 라인의 생산 효율

고객사는 상기 반자동 12000mm 가로등 기둥 생산 라인을 도입함으로써 탁월한 생산 효율을 달성했습니다.  

  • 일반 가로등 기둥 제조용 절단 라인 + 슬리팅 기계: 200~250개/8시간.
  • 프레스 브레이크: 일반 가로등 기둥 및 고층 기둥: 80~160개/8시간.
  • 폐쇄형 전봇대 용접기: 일반 가로등 기둥: 약 50개/8시간.

결론

반자동 가로등 기둥 생산 라인은 슬리팅기, 절단 라인, 판재 전단기, 자동 적재기, 탠덤 프레스 브레이크, 프레임 용접기 등으로 구성됩니다. 공장 배치 및 기둥 제조 요구 사항에 따라 다양한 생산 라인 설계가 필요합니다. 더 자세한 가로등 기둥 생산 라인 설계는 저희에게 문의해 주십시오.

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