Rozwiązanie

Naczynie ciśnieniowe

Tło branży zbiorników ciśnieniowych

Firma SC Shenchong może dostarczyć kompletne maszyny do produkcji kotłów, zbiorników ciśnieniowych, wymienników ciepła, zbiorników magazynowych itp. Maszyna do walcowania blach 3-walcowa, maszyna do cięcia laserem światłowodowym, gilotyna do blachy, maszyna do cięcia plazmowego CNC, wytrzymały manipulator spawalniczy, rotator spawalniczy.

Branża naftowo-gazowa to branża, w której działają firmy najwyższej klasy, stale poszukujące sprzętu gwarantującego najwyższą jakość dostępną na rynku. Produkty przeznaczone do walcowania muszą być wytwarzane z najwyższą dokładnością, a powtarzalność jest podstawowym wymogiem.

Główne procesy produkcyjne zbiorników ciśnieniowych

Proces produkcji zbiorników ciśnieniowych obejmuje przygotowanie surowców, znakowanie, cięcie, gięcie, formowanie, obróbkę krawędzi, montaż, spawanie, kontrolę itp.

Przygotowanie surowców

Przed znakowaniem stal musi zostać poddana wstępnej obróbce. Obróbka wstępna stali obejmuje oczyszczanie, prostowanie i nakładanie podkładu ochronnego na materiały takie jak blachy stalowe, rury i profile.

Proces oczyszczania polega głównie na usuwaniu rdzy, naskórka tlenkowego, plam oleju i żużla spawalniczego z powierzchni blach stalowych, rur i profili przed znakowaniem, cięciem i spawaniem, a także po cięciu, fazowaniu, formowaniu i spawaniu.

Ortodoncja to proces korygowania odkształceń stali powstałych podczas transportu, podnoszenia lub przechowywania.

Głównym celem nakładania farby ochronnej jest poprawa odporności stali na korozję, zapobieganie utlenianiu i wydłużenie żywotności podzespołów i urządzeń poprzez nałożenie warstwy farby ochronnej na powierzchnię.

Cechowanie

Znakowanie jest pierwszym etapem procesu produkcyjnego zbiorników ciśnieniowych, który bezpośrednio decyduje o dokładności wymiarów i kształtu geometrycznego formowanych części oraz ma znaczący wpływ na późniejsze procesy montażu i spawania.

Znakowanie to proces rysowania linii cięcia, linii obróbki, linii różnych pozycji i linii kontrolnych na surowcach lub wstępnie obrobionych wykrojach, a następnie znakowania (lub nanoszenia) niezbędnych znaków i symboli. Proces znakowania zazwyczaj obejmuje rozkładanie, układanie i znakowanie części. Przed znakowaniem należy najpierw określić rozmiar wykroju. Rozmiar wykroju składa się z wymiarów części po rozłożeniu oraz różnych naddatków na obróbkę. Istnieje kilka metod określania rozmiaru części po rozłożeniu:

1) Metoda rysowania: Polega na wykorzystaniu rysunku geometrycznego do rozkładania części w płaskie kształty.

2) Metoda obliczeniowa: Odnosi się do wyprowadzania wzorów obliczeniowych opartych na zasadzie rozszerzalności lub zasadzie niezmiennego obszaru przed i po odkształceniu ściskającym (rozciągającym).

3) Metoda eksperymentalna: Polega na wykorzystaniu wzorów eksperymentalnych do określenia wymiarów po rozłożeniu półfabrykatów o złożonych kształtach, co jest proste i wygodne.

4) Metoda kompleksowa: polega na wykorzystaniu metod rysunkowych i obliczeniowych w celu określenia rozmiaru rozłożonego elementu w przypadku części o zbyt złożonej konstrukcji; czasami do weryfikacji można także zastosować metody eksperymentalne.

Części do produkcji pojemników można podzielić na dwie kategorie: części rozszerzalne i części nierozszerzalne, takie jak cylinder okrągły i głowica eliptyczna, które odpowiednio należą do części rozszerzalnych i nierozszerzalnych.

Cięcie

Cięcie odnosi się do procesu oddzielania wymaganych wykrojów od surowców, które zostały pocięte na linii produkcyjnej. Istnieją dwie metody cięcia: cięcie mechaniczne i cięcie termiczne.

Cięcie mechaniczne

Cięcie mechaniczne obejmuje głównie cięcie, piłowanie, frezowanie i dziurkowanie. Cechą charakterystyczną tego procesu jest to, że w jego przebiegu główną rolę odgrywa siła mechaniczna.

Cięcie to proces dociskania nożyczek do obrabianego przedmiotu, powodując przekroczenie przez naprężenie ścinające wytrzymałości materiału i osiągnięcie zamierzonego efektu. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością i dokładnością cięcia i może być stosowana pod warunkiem odpowiedniej twardości i rozmiaru materiału. Jednakże, w odległości 2-3 mm od krawędzi skrawającej, występuje wyraźne zjawisko utwardzania metalu. W zależności od kształtu ciętej płaszczyzny, cięcie można podzielić na proste i krzywoliniowe.

Istnieją dwa rodzaje nożyc, w których do cięcia stosuje się proste, długie krawędzie tnące, mianowicie nożyce o płaskim gardle i nożyce o skośnym gardle.

W cięciu płaskim dwie proste krawędzie tnące są równoległe, a proces cięcia odbywa się jednocześnie wzdłuż krawędzi tnącej. Dzięki temu siła cięcia jest duża, a uderzenie mocne, co czyni je idealnym narzędziem do cięcia grubych i wąskich pasków.

W cięciu ukośnym dwie proste krawędzie tnące przecinają się pod pewnym kątem, a proces cięcia przebiega stopniowo wzdłuż krawędzi tnącej. Dzięki temu siła cięcia jest mniejsza niż w przypadku cięcia płaskiego podczas cięcia elementów o tej samej grubości, co zmniejsza siłę uderzenia i sprawia, że narzędzie to nadaje się do cięcia cienkich i szerokich blach.

W produkcji maszyn, nożyce bramowe są często używane do cięcia prostych elementów. Te nożyce są wygodne w obsłudze, charakteryzują się prostym podawaniem materiału, dużą prędkością cięcia i wysoką dokładnością. Aby wyprodukować mały zbiornik magazynowy, którego grubość blachy nie jest zbyt duża, klienci mogą również wybrać… maszyna do cięcia blach pokroić talerz.

Cięcie tlenowe

Cięcie tlenowe to w skrócie cięcie gazowe, znane również jako cięcie płomieniowe. Cięcie tlenowe należy do cięcia termicznego, które wymaga wstępnego podgrzania płomienia podczas cięcia. Jednak sam płomień nie jest w stanie zapewnić cięcia, a kluczem jest szybki przepływ czystego tlenu.

Cięcie plazmowe

Plazma to stan skupienia materii, w którym wszystkie substancje ulegają jonizacji do jonów dodatnich i ujemnych. Cięcie plazmowe polega na wykorzystaniu płomienia plazmy o wysokiej temperaturze i dużej prędkości do stapiania materiałów i tworzenia karbów, co należy do wysokotemperaturowego topienia i cięcia w cięciu termicznym. Nie ma ograniczeń co do właściwości fizycznych i może ciąć zarówno materiały metalowe, jak i niemetaliczne, ale jest głównie wykorzystywane do cięcia stali nierdzewnej, aluminium, miedzi, niklu i ich stopów.

Cięcie laserowe

Dzięki rozwojowi technologii cięcia laserem światłowodowym, wydajność cięcia maszyna do cięcia laserem światłowodowym Drastycznie wzrasta, a cena znacznie spada. Obecnie coraz więcej klientów decyduje się na zakup lasera światłowodowego zamiast plazmowego.

Pochylenie się

Gięcie i walcowanie korpusu cylindra

Korpus cylindra składa się z kilku sekcji cylindra, spawanych spoinami obwodowymi, a sekcje cylindra są spawane poprzez walcowanie blach i spoiny wzdłużne. Zasada walcowania tego odcinka cylindra jest również znana jako walcowanie blachy, co stanowi podstawową metodę produkcji tego odcinka. Zasada gięcia walcowego polega na użyciu maszyna do walcowania blach zastosowanie ciągłego i równomiernego gięcia plastycznego do blachy stalowej w celu uzyskania powierzchni cylindrycznej.

Pochylenie głowy

Istnieją trzy główne metody formowania główki: tłoczenie, wyoblanie i formowanie wybuchowe. Obecnie powszechnie stosowanymi metodami są tłoczenie i wyoblanie.

Spawalniczy

Spawanie to proces polegający na nagrzewaniu, wywieraniu nacisku lub kombinacji obu tych procesów w celu uzyskania wiązań atomowych i utworzenia trwałego połączenia. Procesy spawalnicze odpowiadają za 50% światowego rocznego zużycia stali.

Spawanie można podzielić na trzy kategorie: spawanie, spawanie ciśnieniowe i lutowanie twarde.

Spawanie metodą fuzji

Metoda obróbki polegająca na miejscowym nagrzewaniu spawanego elementu aż do jego stopienia, zagęszczeniu w celu utworzenia spoiny i połączeniu elementów. Obejmuje spawanie łukowe, spawanie gazowe, spawanie żużlowe, spawanie wiązką elektronów, spawanie laserowe itp. Spawanie z przetopem jest powszechnie stosowaną metodą spawania, a większość stali niskowęglowych i stopowych jest spawana metodą z przetopem. Specjalne spawanie z przetopem umożliwia również spawanie materiałów niemetalicznych, takich jak ceramika i szkło.

Spawanie ciśnieniowe

Podczas procesu spawania konieczne jest zastosowanie nacisku, który może, ale nie musi, zostać nagrzany, aby zakończyć spawanie. Głównym celem nagrzewania jest zmiękczenie metalu poprzez wywieranie nacisku w celu jego uplastycznienia i zbliżenie atomów na odległość umożliwiającą stabilne przyciąganie, co zasadniczo różni się od nagrzewania podczas spawania. Spawanie ciśnieniowe obejmuje zgrzewanie oporowe, zgrzewanie tarciowe, zgrzewanie ultradźwiękowe, zgrzewanie na zimno, zgrzewanie wybuchowe, zgrzewanie dyfuzyjne i zgrzewanie magnetyczne. Jego cechy charakterystyczne to niewielkie odkształcenia spawalnicze, niewielka liczba pęknięć oraz łatwa automatyzacja.

Mosiężnictwo

Metoda spawania polega na podgrzewaniu lutu o niższej temperaturze topnienia niż metal bazowy, aż do jego stopienia, ale temperatura nagrzewania jest niższa niż temperatura topnienia metalu bazowego. Stopiony lut jest używany do wypełnienia spoiny, zwilżenia metalu bazowego i dyfuzji z metalem bazowym, tworząc całość. Lutowanie twarde można podzielić na dwie kategorie: lutowanie twarde i lutowanie miękkie. Temperatura nagrzewania lutowania twardego jest wyższa niż 450°C, a wytrzymałość na rozciąganie jest wyższa niż 200 MPa. Często stosuje się luty na bazie srebra i miedzi, które nadają się do zastosowań o wysokich naprężeniach roboczych i wysokich temperaturach, takich jak spawanie narzędzi tokarskich ze stopów twardych i wierteł geologicznych. Temperatura nagrzewania lutowania miękkiego jest niższa niż 450°C, wytrzymałość na rozciąganie jest niższa niż 70 MPa i nadaje się do zastosowań w środowiskach o niskich naprężeniach roboczych i niskiej temperaturze roboczej, takich jak lutowanie obwodów na bazie cyny.