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Automatisches Blechbiegezentrum: Konstruktionsprinzipien, Merkmale, Vorteile, Anwendungshandbuch

Ein automatisches Blechbiegezentrum ist eine hochmoderne CNC-Maschine zur Kantenbearbeitung von Blechen. Es nutzt primär ein Servoantriebssystem zur Steuerung der Bördelwalzen, der Andruckvorrichtung und des Zuführmechanismus, um Bördel-, Falt- und Verstärkungsrippenprozesse an Blechkanten automatisch durchzuführen.

Mit der Entwicklung der Blechbearbeitungsindustrie hin zu intelligenten, automatisierten und hochpräzisen Verfahren stoßen traditionelle manuelle oder herkömmliche hydraulische Bördelanlagen zunehmend an ihre Grenzen, was die Effizienz, Präzision und Konsistenzanforderungen der modernen Fertigung betrifft. Vollautomatische Servobiegezentren mit ihrem hochpräzisen Servosteuerungssystem, automatisierten Zuführsystem und intelligenter CNC-Technologie finden breite Anwendung in der Automobilindustrie, der Küchengeräte-, Aufzugs-, Lüftungskanal-, Haushaltsgeräte-, Schaltschrank-, Anlagenbau-, Luft- und Raumfahrt- sowie Baumaschinenindustrie.

Insbesondere bei der Massenproduktion, vollständig automatische Servo-Blechbiegemaschinen kann die Produktionseffizienz deutlich steigern, die Arbeitskosten senken und die Produktkonsistenz verbessern und ist somit zu einem der wichtigsten Ausrüstungsgegenstände in modernen Blechbearbeitungswerkstätten geworden.

1. Einführung in das Blechbiegeverfahren

Automatische Blechbiegemaschinen sind eine unverzichtbare Art von Automatisierungsanlagen in der modernen Blechumformung, der Automobilindustrie, der Küchen- und Haushaltsgeräteherstellung, der Lüftungskanalfertigung, der Gehäusefertigung und der Präzisionsmetallteilebearbeitung. Ihre Hauptfunktion besteht im Bördeln, Pressen, Formen oder Verstärken der Kanten von gestanzten, geschnittenen, gestreckten oder umgeformten Blechen. Dies führt zu höherer Festigkeit, besserer Oberflächenqualität, stabilerer Montagegenauigkeit und sichererer Kantenbearbeitung.

Im Vergleich zu herkömmlichen manuellen, halbautomatischen und hydraulischen Bördelanlagen bieten vollautomatische Servo-Bördelmaschinen deutliche Verbesserungen hinsichtlich Steuerungsgenauigkeit, Bewegungsstabilität, Zykluszeiteffizienz, flexibler Produktion, Produktkonsistenz und intelligenter Steuerung. Es handelt sich nicht nur um eine Maschine zum Bördeln, sondern um ein komplettes Präzisionsumformsystem mit integriertem Servoantrieb, CNC-Steuerung, automatischer Zuführung, Positionierung und Klemmung, Bördelung, Parameterspeicher, Online-Überwachung und Sicherheitsfunktionen.

In der heutigen, zunehmend verbreiteten Hochgeschwindigkeits-, Massenproduktions- und standardisierten Fertigung haben sich vollautomatische Servo-Bördelmaschinen schrittweise von „Hilfsgeräten zur Effizienzsteigerung“ zu „Schlüsselgeräten entwickelt, die die Produktqualität und die Effizienz der Produktionslinie bestimmen“. Insbesondere in Branchen wie der Automobilkarosserie, der Hausgeräteverkleidung, dem Metallgehäusebau, dem Gehäusebau für medizinische Geräte, der Küchengeräteherstellung, der Blechtürfertigung und dem Leuchtengehäusebau beeinflusst die Bördelqualität unmittelbar die nachfolgende Montage, das Schweißen, Kanten, Nieten, Abdichten und das Gesamtbild; daher gewinnt diese Ausrüstung stetig an Bedeutung.

1) Was ist Flanschen?

Das Bördeln ist eine Bearbeitungstechnik, bei der die Kante eines Blechmaterials in einem bestimmten Winkel nach oben oder unten gebogen wird, um einen Flansch zu bilden.

Gängige Flanschformen:

– 90°-Bördeln (häufigstes Verfahren)

Anwendungsbereiche: Schaltschränke, Verteilerkästen, Steuerschränke, Blechgehäuse

– Abgerundete Bördelung (Bildet abgerundete Kanten)

Anwendungsbereiche: Karosserieteile für Automobile, Küchengeräteverkleidungen, medizinische Geräte

– Gerollte Bördelung (Kanten abgerundet)

Anwendungsbereiche: Türverkleidungen, Gerätegehäuse, Edelstahlprodukte

– Verstärkte Flansche (Verbessert die strukturelle Steifigkeit)

Anwendungsbereiche: Luftkanäle, Gehäuse, Energiespeicherschränke

2) Was ist ein vollautomatisches Servo-Biegezentrum?

Eine vollautomatische Servo-Blechbiegemaschine ist, wie der Name schon sagt, eine Maschine zur Kantenformung von Metallblechen, die einen Servomotor als Hauptantriebsquelle nutzt und durch CNC-Programmierung automatisches Positionieren, Spannen, Bördeln und Zurücksetzen erreicht.

Typischerweise wird es verwendet, um die Kanten von Blechen schrittweise von einem flachen Zustand in einen bestimmten Winkel, eine bestimmte Krümmung oder eine bestimmte Winkelform zu falten, um den Anforderungen der strukturellen Verstärkung, der Montagepassung, der Kantenabdeckung, der Schweißvorbehandlung oder der Formgebung gerecht zu werden.

„Vollautomatisch“ bedeutet, manuelle Eingriffe im gesamten Prozess – von der Zuführung über Positionierung, Spannen, Umformen und Entladen bis hin zum Zurücksetzen – zu minimieren. „Servo“ steht für hohe Präzision der Bewegungssteuerung, schnelle Reaktionszeit, hohe Positioniergenauigkeit und hohe Wiederholgenauigkeit. Das „Bördeln“ ist der Kernprozess und beinhaltet die plastische Verformung der Werkstückkante.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der Wert dieser Art von Ausrüstung darin besteht, dass mit weniger Personal, in kürzerer Zeit und mit einer stabileren Methode gleichmäßigere Flanschprodukte hergestellt werden können.

Aus technologischer Sicht ist das Bördeln nicht einfach ein „Faltvorgang“.

Dies kann die folgenden Verarbeitungsmethoden umfassen:

Gerade Kantenverrundung: Geeignet für gerade Kanten wie Schränke, Türpaneele und Rahmen.
Abgerundete Kanten: Geeignet für gebogene Teile, unregelmäßig geformte Teile und Lampenabdeckungen.
Teilweises Bördeln: Wird verwendet, um Kanten nur in bestimmten Bereichen zu verstärken oder zu umhüllen.
Walzen/Abrunden: Dient zum Entfernen scharfer Kanten und verbessert so Sicherheit und Aussehen.
Kantenpressen und -formen: Dient zur Korrektur von Kantenabweichungen, die in vorangegangenen Prozessen entstanden sind.
Kombiniertes Bördeln: Ermöglichen die Herstellung mehrerer Winkel oder Abschnitte in einem Arbeitsgang.

2. Grundlegendes Funktionsprinzip des servogesteuerten automatischen Blechbiegezentrums

Das grundlegende Funktionsprinzip einer vollautomatischen Servo-Biegemaschine besteht in der „präzisen Steuerung von Kraft und Verschiebung an der Kante des Blechs, wodurch das Material innerhalb einer kontrollierbaren plastischen Verformungszone schrittweise Form annehmen kann“.

Im Allgemeinen verläuft der Arbeitsablauf der Geräte wie folgt:

1) Werkstückbeladung

Bleche oder vorgeformte Werkstücke werden manuell, mittels Roboterarm, Roboter, Förderband oder automatisches Laden Mechanismus. Hochwertige Anlagen können typischerweise mit vorgelagerten Stanzlinien, Laserschneidlinien, Servozuführlinien und Roboterarm-Be- und Entladesystemen verbunden werden, um eine mannlose, kontinuierliche Produktion zu erreichen.

2) Präzise Positionierung

Das Werkstück wird mithilfe von Positionierblöcken, Spannmechanismen, visueller Erkennung, Sensorerfassung oder mechanischen Positionierstiften präzise positioniert. Die Positioniergenauigkeit beeinflusst direkt die Gleichmäßigkeit des Bördelns; daher verfügen moderne Anlagen oft über eine sehr ausgefeilte Positionierstruktur, die sowohl Zuverlässigkeit als auch einen schnellen und einfachen Umrüstvorgang erfordert.

3) Automatisches Spannen

Nachdem das Werkstück positioniert ist, fixiert die Spannvorrichtung das Blech und verhindert so Verrutschen, Versatz und Verzug während der Bearbeitung. Die Spannvorrichtung kann pneumatisch, servogesteuert, elektrisch, hydraulisch oder eine Kombination aus beidem sein. Vollautomatische Servomodelle zeichnen sich typischerweise durch eine kontrollierbare Spannkraft, synchronisierte Bewegungen und den Schutz der Werkstückoberfläche vor Beschädigungen aus.

4) Servogesteuerte Umformung

Ein Servomotor treibt den Bördelkopf, die Druckwalzen, die Formmatrize oder den Schwenkarmmechanismus an, um das Bördeln gemäß einer voreingestellten Bahn und Geschwindigkeit durchzuführen. Im Vergleich zu herkömmlichen Hydraulikpressen ermöglichen Servosysteme eine präzisere Steuerung der Geschwindigkeitskurve, der Position, der Druckänderungen und der Rückbewegung. Dadurch wird der Umformprozess gleichmäßiger und Materialrisse, Falten, Ausrisse und Rückfederung werden reduziert.

5) Steuerung der Mehrsegment-Formgebung

Bei dickeren Blechen, harten Werkstoffen oder hochpräzisen Teilen wird die Kante nicht in einem Arbeitsgang an die richtige Position gebogen, sondern durch mehrsegmentiges, progressives Umformen bearbeitet. Dadurch werden lokale Spannungsspitzen deutlich reduziert, die Kantenqualität verbessert und die Bearbeitung komplexer Formen erleichtert.

6) Online-Inspektion und Entschädigung

Hochwertige, vollautomatische Servo-Biegezentren sind mit Wegsensoren, Drucküberwachung, Encoder-Rückmeldung oder Bildverarbeitungssystemen ausgestattet, die den Formgebungsstatus während der Bearbeitung überwachen und gemäß dem Programm automatisch kompensieren können, um Chargenabweichungen zu minimieren.

7) Automatisches Entladen und Zurücksetzen

Nach dem Bördeln löst die Anlage automatisch die Klemme und entlädt das Material, um es für das nächste Werkstück vorzubereiten. Die gesamte Zykluszeit kann an die Werkstückgröße und die Prozessanforderungen angepasst werden.

3. Aufbau der Blechbiegemaschine

1) Rahmensystem

Adoptiert:

Integral geschweißte Konstruktion, Portalrahmen

Merkmale:

Hohe Steifigkeit, Verformungsbeständigkeit, lange Lebensdauer

Prozesse:

Glühbehandlung, Vibrationsalterung, Spannungsabbau.

2) Servoantriebssystem

Kernkomponenten:

Beinhaltet:

Hauptservomotor
Vorschub-Servomotor
Positionierservomotor

Merkmale:

Schnelle Reaktionsgeschwindigkeit
Hohe Präzision
Energieeinsparung

Positioniergenauigkeit: ±0,05 mm

Wiederholgenauigkeit: ±0,02 mm

3) Bördelmechanismus

Dies ist der Teil, der direkt am Umformprozess beteiligt ist, einschließlich Bördelräder, Umformwerkzeug, Schwenkarm, Druckkopf, Walzenbaugruppe oder Kombinationsmechanismus.

Der Bördelmechanismus muss entsprechend der Blechdicke, dem Material, dem Bördelwinkel und der Werkstückform optimiert werden.

4) Klemmvorrichtung

Das Spannsystem bestimmt die Stabilität des Werkstücks während der Bearbeitung. Es umfasst typischerweise Greifer, Druckplatten, Zylinder, Servospannmechanismen und kratzfeste Oberflächenmaterialien. Unterschiedliche Produkte können mit verschiedenen Spannmethoden arbeiten, um ein optimales Verhältnis zwischen Effizienz und Oberflächenschutz zu erzielen.

5) Automatisches Zuführsystem

Erreicht: Automatische Zuführung, automatische Positionierung, automatische Förderung und verbesserte Effizienz.

6) CNC-Steuerungssystem

Hauptfunktionen: Grafische Programmierung, automatische Kompensation, Datenspeicherung, Parameterabruf

Unterstützte Funktionen: CAD-Import, Netzwerkkommunikation, MES-Integration

7) Sicherheitsschutzsystem

Beinhaltet Lichtvorhänge, Not-Aus-Taster, Verriegelungstüren, Endschalter, Druckschutz, Überlastschutz und Fehleralarme.

Da die Bördelmaschine selbst Klemm- und Umformvorgänge beinhaltet, ist der Sicherheitsschutz ein entscheidender Aspekt.

8) Schmier- und Wartungssystem

Eine gute Schmierung reduziert die Reibung, verlängert die Lebensdauer und sorgt für einen reibungslosen Betrieb. Ein automatisches Schmiersystem verringert den Wartungsaufwand und verbessert die Langzeitstabilität der Anlage.

4. Technologische Kernvorteile vollautomatischer Servo-Blechbiegemaschinen

1) Hochpräzisionsbearbeitung

Für Branchen mit hohen Anforderungen an Kantenabmessungen und Aussehen, wie beispielsweise die Automobil-, Medizin-, Haushaltsgeräte- und High-End-Gehäuseindustrie, können Servo-Bördelmaschinen die Präzisionsanforderungen besser erfüllen.

Herkömmlicher Bördelfehler: ±1 mm oder mehr
Servo-Bördelmaschine: ±05 mm
Eine Verbesserung um mehr als das Zehnfache.

Eine reibungslose Steuerung während des Bördelprozesses reduziert Kratzer, Eindellungen und Verformungen, was insbesondere bei Werkstoffen mit hohen Oberflächenanforderungen wie Edelstahl, lackierten Blechen, beschichteten Blechen und Aluminiumlegierungsblechen von Vorteil ist.

2) Hocheffiziente Produktion

Manuelles Bördeln: 20-50 Stück pro Stunde
Vollautomatisches Bördeln: 200–600 Stück pro Stunde

Eine 3- bis 10-fache Steigerung der Effizienz

Durch hocheffiziente automatische Abläufe und die Möglichkeit der Linienverbindung wird die Bearbeitungszeit pro Stück deutlich verkürzt, wodurch sich das System besonders für Großaufträge eignet.

3) Extrem hohe Konsistenz

Die größte Sorge bei Bördelprodukten ist, dass „eine Charge gut ist, die nächste aber große Abweichungen aufweist“. Servo-Bördelmaschinen gewährleisten durch die präzise Steuerung jedes Bewegungsparameters eine höhere Stabilität in Bezug auf Bördelwinkel, Kantenhöhe, Kantenradius und Formlänge und verbessern so die Konsistenz der gesamten Produktcharge.

Die manuelle Bearbeitung ist anfällig für: Uneinheitliche Höhenabweichungen; Winkelfehler.
Automatisierte Anlagen: Gewährleisten eine gleichbleibende Chargenproduktion.

Zu den häufigsten Problemen beim herkömmlichen Bördeln zählen Risse, Faltenbildung, Dellen, ungleichmäßige Winkel, übermäßige Rückfederung und wellige Kanten. Servogesteuerte Anlagen reduzieren diese Probleme durch segmentierte Umformung und Geschwindigkeitsoptimierung effektiv und senken die Ausschussquote.

4) Arbeitsersparnis

Eine hochautomatisierte Maschine kann die manuelle Bedienung an mehreren Arbeitsstationen ersetzen, wodurch die Arbeitskosten langfristig deutlich gesenkt und die Abhängigkeit von Fachkräften verringert wird.

Traditionell: 3-5 Personen zum Betrieb.
Automatisiertes Bördeln: 1 Person zur Bedienung mehrerer Maschinen.

Die Arbeitskosten wurden um über 601 TP3T gesenkt.

5) Energieeinsparung und Umweltschutz

Im Vergleich zu hydraulischen Geräten: Spart Strom (30%-60%).

Kein kontinuierlicher hydraulischer Überlaufverlust.

5. Analyse der Gerätemerkmale

1) Hochpräzisionsumformung

Die Servosteuerung ermöglicht eine präzise Regelung von Verschiebung, Winkel und Geschwindigkeit, was zu stabileren Bördelmaßen und höherer Wiederholgenauigkeit führt. Dies ist besonders wichtig für Produkte, die eine enge Montage, gleichmäßige Kanten und ein standardisiertes Erscheinungsbild erfordern.

2) Hoher Automatisierungsgrad

Vom Be- bis zum Entladen ist der gesamte Prozess hochgradig automatisiert. Menschliche Eingriffe beschränken sich auf Überwachung, Umrüstung und Inspektion, wodurch die Abhängigkeit vom Betrieb deutlich reduziert wird.

3) Schnelle Zykluszeit

Die schnelle Reaktionszeit des Servosystems in Kombination mit automatischer Zuführung und Schnellklemmung erhöht die Einzelteilbearbeitungsgeschwindigkeit erheblich und macht es somit sowohl für die kontinuierliche als auch für die Serienfertigung geeignet.

4) An verschiedene Materialien anpassbar

Sie kann verschiedene Materialien verarbeiten, darunter Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumblech, verzinktes Blech, Kupferblech und Legierungsblech. Durch Parametereinstellungen kann sie auch die Formgebungsanforderungen von Materialien unterschiedlicher Dicke und Festigkeitsklasse erfüllen.

5) Stabile Bördelqualität

Die automatisierte Steuerung reduziert menschliche Fehler, was zu einer höheren Konsistenz zwischen den Produktchargen und geringeren Nacharbeits- und Ausschussquoten führt.

6) Reduzierte Arbeitsintensität

Das traditionelle manuelle Bördeln erfordert oft erhebliche körperliche Kraft und geschickte Techniken, während automatisierte Servoanlagen die Arbeiter von anstrengender, sich wiederholender Arbeit befreien.

7) Geeignet für flexible Produktion

Die Produktmodelle können über Programmaufrufe umgeschaltet werden, wodurch sie sich an Produktionsmethoden anpassen, die mehrere Varianten, kleine Losgrößen und häufige Modellwechsel umfassen.

8) Einfachere Integration in Produktionslinien

Es kann mit Stanzlinien, Laserschneidlinien, Roboterarbeitsplätzen, Schweißlinien, Montagelinien und MES-Systemen verbunden werden und bildet so einen vollständig intelligenten, geschlossenen Fertigungskreislauf.

6. Analyse der wichtigsten Anwendungsbereiche

Anwendbare Verarbeitungsmaterialien

Aluminiumplatte: 0,5–3,5 mm
Kohlenstoffstahlplatte: 0,5–2 mm
Edelstahlblech: 0,5–1,5 mm

1) Automobilindustrie

Anwendungskomponenten:

Autotüren
Motorhaube
Kabelkanaldeckel
Batteriefach

Vorteile: Verbesserte optische Qualität.

2) Neue Energiewirtschaft

Anwendungen:

Energiespeicherschränke
Batteriefächer
Batteriekästen

Merkmale: Gewährleistet eine optimale Abdichtung.

3) Aufzugsindustrie

Verarbeitung:

Türverkleidungen
Dekorative Paneele

Anforderungen: Hohe Ebenheit.

4) Elektroschrankindustrie

Produkte:

Verteilerschränke
Schaltschränke
Schaltschränke

Anforderungen: Abgeschrägte Kanten zur Verbesserung der Gesamtstabilität.

5) Haushaltsgeräteindustrie

Anwendungen:

Kühlschränke
Waschmaschinen
Klimaanlagengehäuse

Anforderungen: Verbesserung der Produktqualität.

6) Küchengeräteindustrie

Produkte:

Werkbänke aus Edelstahl
Spülbecken
Öfen

Anforderungen: Ein Design ohne scharfe Kanten erzielen.

7) Lüftungsanlagenindustrie

Anwendungen:

Luftkanäle
Flansche
Lüftergehäuse

Anforderungen: Verbesserung der strukturellen Festigkeit.

8) Luft- und Raumfahrtbereich

Wird verwendet für:

Leichtbauteile
Aluminiumlegierungsbaugruppen

Anforderungen: Äußerst hohe Präzision.

7. Vergleich mit herkömmlichen Plattenbiegemaschinen

Vergleichstabelle:

Projekt	Traditionelle Biegemaschine	Servo-Automatisches Blechbiegezentrum
Effizienz	Niedrig	Hoch
Automatisierung	Niedrig	Hoch
Energieaufnahme	Hoch	Niedrig
Arbeitsabhängigkeit	Hoch	Niedrig
Produktkonsistenz	Allgemein	Exzellent
Instandhaltungskosten	Hoch	Niedrig

8. Was sind die wichtigsten Kriterien bei der Auswahl von Blechbiegemaschinen?

1) Verarbeitungsmaterialien und Dickenbereich

Prüfen Sie zunächst, ob die Anlage für Ihre üblicherweise verwendeten Materialien, die maximale und minimale Materialstärke sowie die Materialfestigkeitsklasse geeignet ist. Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Umformkräfte und Steuerungsmethoden.

2) Werkstückgrößenbereich

Prüfen Sie, ob die Ausrüstung die maximale Länge, maximale Breite, den minimalen Randabstand und spezielle unregelmäßige Konturen des Produkts abdecken kann.

3) Anforderungen an die Genauigkeit beim Blechbiegen

Wenn das Produkt hohe Anforderungen an Kantenwinkel, Ebenheit, abgerundete Eckenübergänge und Oberflächenqualität stellt, müssen Sie auf die Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und die Leistungsfähigkeit des Steuerungssystems der Anlage achten.

4) Automatisierungsschnittstelle

Unterstützt es das Be- und Entladen von Robotern, das Andocken an Förderbänder, die Kommunikation mit MES-Systemen, die Barcode-Erkennung, den automatischen Formwechsel usw.?

5) Effizienz der Formularänderung

Bei der Produktion mehrerer Varianten wirken sich die Leichtigkeit des Werkzeugwechsels, die Einfachheit des Programmaufrufs und die Geschwindigkeit der Vorrichtungsanpassung direkt auf die Effizienz der Produktionslinie aus.

6) Formen und Verbrauchsmaterialien

Das Formmaterial, die Verschleißfestigkeit, die Vielseitigkeit, die Anpassungsmöglichkeiten und die damit verbundenen Kosten sind allesamt wichtige Faktoren. Eine gut konstruierte Form ist für einen langfristig stabilen Einsatz unerlässlich.

7) Steifigkeit und Stabilität der Ausrüstung

Unzureichende Rahmensteifigkeit führt zu geringerer Bördelgenauigkeit, verstärkten Anlagenvibrationen und verkürzter Werkzeugstandzeit. Die Anlagenstabilität hat direkten Einfluss auf die Langzeitqualität.

8) Benutzerfreundlichkeit des Steuerungssystems

Eine übersichtliche Benutzeroberfläche, komfortable Parametereinstellungen, intuitive Alarminformationen und flexible Programmspeicherung wirken sich direkt auf das Benutzererlebnis aus.

9) Kundendienst und technischer Support

Bördelanlagen sind nicht nur eine Anschaffung, sondern eine langfristige betriebliche Notwendigkeit. Installation und Inbetriebnahme, Schulung, Ersatzteilversorgung, Prozessunterstützung und Ferndiagnosefunktionen sind allesamt entscheidend.

9. Bedienungs- und Gebrauchsanleitung

1) Vorinspektion

Überprüfen:

Stromversorgung, Druckluftversorgung, Schmiersystem, Servosystem – funktionieren sie einwandfrei?

2) Parametereinstellung

Eingang:

Plattenstärke, Materialart, Flanschhöhe, Flanschwinkel

3) Probelauf

Zuerst eine Probe verarbeiten.

Bestätigen:

Abmessungen, Aussehen, Genauigkeit – erfüllen die Anforderungen.

4) Serienfertigung

Automatischer Modus starten.

Monitor:

Zuführungsstatus, Flanschqualität, Gerätestatus

5) Abschaltvorgang

Nacheinander herunterfahren:

CNC-System, Servosystem, Hauptnetzteil

10. Wartungsleitfaden

1) Tägliche Wartung

Überprüfen:

Führungsschienen
Gewindespindel
Bördelrad

Saubere Metallspäne.

2) Wöchentliche Wartung

Überprüfen:

Servomotor
Getriebe
Sensoren

Betriebszustand.

3) Monatliche Wartung

Überprüfen:

Elektrische Verkabelung
Steckverbinder
Hydrauliksystem

Auf Auffälligkeiten prüfen.

4) Halbjährliche Wartung

Ausführen:

Präzisionskalibrierung
Software-Upgrade
Systemtest

11. Zukünftige Entwicklungstrends

Zukünftige servogesteuerte automatische Blechbiegezentren werden sich in folgende Richtungen entwickeln:

1) Höhere Automatisierung

Kombiniert mit: Robotern und AGV-Logistikfahrzeugen zur Bildung unbemannter Produktionslinien.

2) Höhere Intelligenz

Die KI erkennt Werkstücke automatisch und generiert automatisch Bördelprogramme.

3) Höhere Präzision

Die Bearbeitungsgenauigkeit wurde auf ±0,02 mm verbessert.

4) Digitale Fabrik

Erreicht werden: Cloud-Management, Fernbetrieb und -wartung, Big-Data-Analyse und vollständige Integration in das intelligente Fertigungssystem.

12. Zusammenfassung

Vollautomatische Servo-Blechbiegemaschinen sind wichtige Umformanlagen in der modernen Blechfertigung und vereinen hohe Präzision, hohe Effizienz, hohen Automatisierungsgrad, geringen Energieverbrauch und flexible Produktion.

Im Vergleich zu herkömmlichen hydraulischen Abkantpresse Biegemaschinen bieten erhebliche Vorteile hinsichtlich Bearbeitungsgenauigkeit, Produktionseffizienz, Produktkonsistenz und intelligenter Steuerung. Insbesondere in den Bereichen Elektrofahrzeuge, Schaltschränke, Küchengeräte, Aufzugsbau, Lüftungstechnik und High-End-Gerätebau haben sie sich zu Schlüsselkomponenten für die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen und die Modernisierung der Fertigung hin zu intelligenten Systemen entwickelt.

Für Unternehmen, die hohe Qualität, Massenproduktion und den Aufbau intelligenter Fabriken anstreben, ist das CNC-automatische Plattenbiegezentrum nicht nur ein Bearbeitungsgerät, sondern auch eine wichtige Basisausrüstung zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung, zur Steigerung der Produktwertschöpfung und zum Übergang in Richtung Industrie 4.0.