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油圧式CNC曲げ加工機の操作マニュアル

油圧式CNC曲げ加工機は、油圧駆動システムを用いてスライドを上下に動かし、上下の金型を通して金属板に圧力を加え、あらかじめ決められた角度とサイズに曲げる板金加工装置である。

このマニュアルは、一般的な油圧式 CNC 曲げ加工機、サーボ油圧式曲げ加工機一般的な油圧式 CNC 曲げ加工機、一般的な油圧式 CNC 曲げ加工機、一般的な油圧ハイブリッド油圧電動曲げ加工機また、ESA、DELEM、Cybelec、SC ELなどのCNCシステムを搭載した機械も取り扱っています。

具体的な操作インターフェースは、メーカー、トン数、軸数、CNCシステムによって異なる場合があります。そのため、実際の操作においては、機器メーカーが提供する電気回路図、油圧回路図、CNCシステムマニュアル、および付属の技術文書を参照する必要があります。

1. オペレーターが習得すべき必須知識

操作を開始する前に、オペレーターは以下の事項を熟知しておく必要があります。

機器の構造と主要構成要素の名称
CNCシステムの基本的な操作手順
曲げ金型の設置、調整、および使用
シートの材質、厚さ、寸法
曲げ力と機器のトン数の関係
V溝幅、板厚、曲げ半径の関係
曲げ角度とスプリングバックの関係
バックゲージシステムの動作モード
油圧システムおよび潤滑システムの基本要件
緊急停止ボタンおよび安全保護装置の位置
一般的な警報メッセージと基本的な対処方法

訓練を受けていない者が単独で機器を操作することは禁止されています。

2. 油圧式CNC曲げ加工機の概要

油圧式CNC曲げ加工機は、油圧システムを用いてスライドを上下に動かし、上下の金型を通して金属板に圧力を加えることで塑性変形を起こさせ、所定の曲げ角度と寸法を得る板金加工機である。

一般的な機械は主に以下のシステムで構成されています。

フレームシステム
スライドシステム
油圧系
CNCシステム
バックゲージシステム
ダイシステム
作業テーブルと報酬システム
電気制御システム
安全保護システム
潤滑システム
フットスイッチおよび操作装置

最新のCNC曲げ加工機は、一般的にY1/Y2軸同期制御、X軸バックゲージ制御、R軸高さ制御、Z1/Z2軸横方向停止制御、およびワークテーブルのたわみ補正などの機能を実現しています。

3. CNC油圧プレスブレーキの主要構成部品

一般的な油圧式CNC曲げ加工機は、主に以下の部品で構成されています。

1) フレーム

フレームは通常、左右の側板、作業台、接続構造、および上部横梁で構成され、曲げ加工機全体の耐荷重基盤を形成する。

フレームの剛性は、以下の点に直接影響します。

曲げ精度
曲げ角度の一貫性
長期的な安定性
偏心荷重下における機器の信頼性

2) スライダー

スライダーは上型を保持し、油圧システムの駆動によって上下に移動する。

曲げ加工中、スライダーが下方に移動し、上型を板金と下型の間に押し込むことで、曲げ加工が完了する。

3) 作業台

作業台は下型を保持し、曲げ加工時に発生する主な反力を受け止める。

一部のハイエンド油圧式CNC曲げ加工機には、長尺板の曲げ加工時に中央部と端部の角度の一貫性を向上させるための機械式または油圧式の補正システムが搭載されている。

4) 油圧システム

油圧システムには通常、以下のものが含まれます。

油圧ポンプ
モーター
油圧バルブアセンブリ
オイルタンク
石油パイプ
油圧シリンダー
圧力検出および制御コンポーネント

油圧システムは、スライドの動きに必要な動力を生成および制御する役割を担っています。

5) CNCシステム

CNCシステムは、装置の中核となる制御装置です。

構成によっては、以下のことが可能です。

曲げプログラム編集
角度制御
バックゲージの位置決め
複数工程の自動運転
金型パラメータ管理
曲げ順序の計算
軸位置制御
生産量カウント
アラーム診断
パラメータのバックアップなど

6) バックゲージシステム

バックゲージは、板金の曲げ位置を決定するために使用されます。

一般的な軸構成には以下が含まれます。

X軸：バックゲージの前後方向の動きを制御します。
R軸：ストップフィンガーの上下運動を制御します
Z1/Z2軸：左右のストップフィンガーの位置を制御します

実際の軸構成は、機器の銘板およびCNCシステムの構成によって決まります。

7) 死亡

曲げ金型には通常、以下のものが含まれます。

上型
下型
V字型下型
マルチV型下部ダイ
特殊成形金型。

金型の選択は、曲げ角度、内径、曲げ力、および成形品質に直接影響を与える。

4. 始業前安全点検

機械を稼働させる前に、徹底的な点検を実施しなければなりません。直ちに生産を開始してはなりません。

1) 機械システムの点検

検査:

フレームに明らかな変形がないか確認してください。
上下の金型がしっかりと取り付けられていることを確認してください。
金型にひび割れ、角の欠け、または著しい摩耗がないか確認してください。
作業台の清潔さを確認してください。
スライドブロックの移動エリアに障害物がないか確認してください。
バックゲージ部分に異物がないか確認してください。
機械的な接続ボルトに緩みがないか確認してください。
保護装置の完全性を確認してください。

2) 油圧システムの点検

検査:

作動油の液面レベルが正常かどうか確認してください。
油管の破裂がないか確認してください。
接合部からの漏れがないか確認してください。
油圧シリンダーに明らかな油漏れがないか確認してください。
油圧ステーションから異音がないか確認してください。
作動油の温度が許容範囲内であることを確認してください。
深刻な油漏れが発見された場合は、機器を操作してはならない。

3) 電気系統の点検

検査:

電源電圧が機器の要件を満たしているかどうか。
電気キャビネットは正常ですか。
接地が信頼できるかどうか。
ケーブルが損傷しているかどうか。
コントロールパネルが正常かどうか。
緊急停止ボタンが解除状態になっているかどうか。
安全ライトカーテンやその他の保護装置が正常な状態かどうか。

4) 作業環境の点検

機器の周囲に以下のものを積み重ねてはいけません。

スクラップ板金
ツール
オイルドラム
ケーブル
可燃性物質
生産とは無関係な雑品。

作業エリアは十分な照明と通路スペースを確保する必要がある。

5. 正しい起動手順

一般的な油圧式CNC曲げ加工機は、以下の手順で起動できます。

ステップ1：主電源を接続する

機器の主電源をオンにしてください。

電気キャビネット、制御システム、および関連する表示灯が正常かどうかを確認してください。

ステップ2：CNCシステムを起動する

CNCコントローラを起動し、システムの初期化が完了するまでお待ちください。

システム起動中は、他の機能を操作しないでください。

ステップ3：緊急停止ボタンを解除する

機器の周囲に人や障害物がないことを確認したら、緊急停止ボタンを放してください。

ステップ4：油圧システムの起動

油圧ポンプの始動ボタンを押してください。

油圧システムに以下の兆候が見られるかどうかを観察してください。

異常な騒音
激しい振動
オイル漏れ
異常な圧力
アラームメッセージ

ステップ5：機器を基準点に戻す

いくつかの CNCプレスブレーキ曲げ加工機は、起動後に基準点への復帰動作が必要となる。

CNCシステムの指示に従って、各制御軸の正しい機械的位置基準を設定してください。

ステップ6：無負荷運転検査

板金を取り付けずに、低リスクの無負荷運転を行い、以下の点を確認します。

スライダーの上下運動
バックゲージの動き
軸位置決め
CNCシステムディスプレイ
安全保護装置

すべてが正常であることを確認した後でなければ、生産を開始することはできません。

6．曲げ加工前の板材準備

曲げ加工の品質は、曲げ加工機だけでなく、板材そのものにも左右される。

処理を開始する前に、以下の事項を確認してください。

1) 材料

一般的な材料には以下が含まれます。

Q235炭素鋼
Q355高強度鋼
ステンレス鋼
アルミ板
銅板
亜鉛メッキ鋼板等

材料によって降伏強度やスプリングバック特性は異なる。

1) 材料

一般的な材料には以下が含まれます。

Q235炭素鋼
Q355高強度鋼
ステンレス鋼
アルミ板
銅板
亜鉛メッキ鋼板等

材料によって降伏強度やスプリングバック特性は異なる。

2) シート材の厚さ

実際の板厚は確認する必要があり、材質ラベルだけに頼ることはできません。

例えば、公称厚さが3mmの板材であっても、実際の厚さには一定の許容誤差がある場合があります。

3) シート材の長さ

板材の長さが曲げ加工機の有効加工長さおよび加工要件と一致していることを確認してください。

4) シート材表面

点検項目：

傷
さび
焦げたイガ
溶接スラグ
油染み
酸化スケール

装飾性の高い加工物には、金型の凹みを軽減するために、保護フィルムやソフトパッドなどを使用する必要があります。

7. 曲げ金型の選定

金型選定は、曲げ加工において非常に重要なステップである。

1) 板厚に基づいて下型V溝を選択する

一般的に、V溝の幅が広くなると、曲げ加工時の内半径（R）が大きくなり、その結果、必要な曲げ力が変化する。

実際のV溝の選定においては、以下の点を総合的に考慮する必要があります。

板厚
材料
曲げ半径
曲げ角度
曲げ力
ダイの許容荷重

「V溝が大きいほど良い」と単純に考えるべきではない。

2) 上型選定

ワークピースの構造に基づいて選択してください。

標準ストレートダイ
尖ったダイス
イーグルビークダイ
グースネックダイ
分割型ダイ
特殊成形金型

箱、深い溝、U字型部品などの加工物については、上型が加工物と干渉しないかどうか特に注意を払う必要があります。

8. 金型取り付け作業

1) インストール前

不要な動作機能をオフにし、機器が安全な状態であることを確認してください。

クリーン：

上型クランプエリア
下型取り付けエリア
ダイ接触面

2) 上型を取り付ける

上型を上型治具に正しく取り付けます。

検査：

金型方向
ダイの長さ
ダイロック状態
ダイの高さ
ダイセグメントの位置

3) 下型を取り付けます

作業台に下型を取り付けます。

下型が以下の状態であるかどうかを確認してください。

安定した配置
信頼性の高いロック
V溝の方向は一貫している
各セグメントの正しい接続

4) 金型の位置合わせ

取り付け後、上型と下型の中心線が揃っているかどうかを確認してください。

金型が正しく位置合わせされていない場合、高圧曲げ加工は禁止されています。

9. 曲げプログラム設定

油圧式CNC曲げ加工機は、一般的にプログラムによる生産方式を採用している。

完全な曲げ加工プログラムには通常、以下のものが含まれます。

材料パラメータ
スラブの厚さ
ワークピースの長さ
曲げ角度
曲げ半径
ダイ情報
バックゲージ位置
曲げシーケンス
各軸の運動パラメータ
圧力または曲げ力
速度パラメータ
補償パラメータ

10. 曲げ角度設定

例えば、90°の曲げ加工を施したワークピースを加工する場合など。

目標角度をプログラムに入力する必要があります。

ただし、以下の点にご注意ください。

CNCシステムによって表示される角度の定義は、特定のシステムと一致していなければなりません。

システムによって、角度、内角、外角、座標方向の定義が異なる場合があります。そのため、新しいシステムやプログラムを初めて使用する際は、試し曲げを行う必要があります。

11. バックゲージ設定

バックゲージは、曲げ寸法を制御するための重要な機構である。

操作中:

入力対象寸法
システムは対応する軸位置を計算します
バックゲージは自動的に移動します
オペレーターが実際の位置を確認します
板金を配置する
板金をストッパーフィンガーにしっかりと密着させる
曲げ加工を行う

複雑な形状のワークピースの場合、曲げ加工の順序に応じて異なる停止位置を設定する必要があります。

12. 試曲げ加工

本格的な量産に入る前に、試作的な曲げ加工を実施しなければならない。

推奨手順：

プログラム入力 → ドライラン → 単体試曲げ → 寸法検査 → 角度検査 → パラメータ修正 → 初回品確認 → 量産

試し曲げ試験中に確認すべき重要なポイント：

曲げ角度
曲げ長さ
穴の位置と曲げ線の関係
内半径
外観
表面の圧痕
複数の曲げ部間の寸法関係。

13. 標準曲げ加工手順

正式な制作過程では、以下の手順に従うことができます。

1) 図を読んでください

確認する：

材料
厚さ
全長
曲げ寸法
曲げ角度
曲げ方向
量
外見に関する要件

2) プログラムを確認する

プログラムが現在のワークピースと一致していることを確認してください。

3) 型を確認する

金型モデルがプログラムと一致していることを確認してください。

4) 板金を配置する

板金を作業台の上に安定して置きます。

5) バックゲージを合わせる

板金の基準端をバックゲージに接触させる。

6) 曲げを開始する

機器の設計要件に従って、手動または足踏み式の制御装置を使用して機械を操作してください。

7) 完全な曲げ

スライダーは安全位置に戻ります。

8) 加工物を取り外す

加工物の重量と寸法に基づいて、適切な取り扱い方法を使用してください。

9) 検査

寸法と角度を確認してください。

10）大量生産

量産は、最初の製品が合格と認められた後にのみ開始されます。

14．曲げ加工時の注意事項

1) 過負荷は厳禁です

曲げ力は、機器の定格容量を超えてはならない。

特に注意すべき点： 曲げ加工機のトン数が高いからといって、どんな長さ、どんな材質、どんなV溝にも対応できるとは限りません。

曲げ力は以下の要因と関連しています。

材料強度
板厚
曲げ長さ
下型V溝
曲げ方法
曲げ半径

2) 不均一な積載を避ける

長い加工物には、できる限り均等に力が分散されるようにする必要がある。

深刻な不均一な荷重は、以下のような結果を招く可能性があります。

ダイダメージ
異常なスライダー力
作業台の変形
機器の精度低下

3) 危険な場所に手を置かないでください

スライダーの動作中は、上型と下型の間に手、指、またはその他の身体部位を挟むことは固く禁じられています。

4) 可動部分に触れることは禁止されています

機器の操作中は、以下の箇所には触れないでください。

スライダー
バックゲージ
死ぬ
油圧シリンダー
カップリング
その他の可動部品

15. 曲げスプリングバックの処理

金属板は通常、曲げた後にある程度の復元力を示す。

例えば、目標角度が90°の場合、圧力が解放されると材料は92°などの他の角度に跳ね返る可能性がある。

スプリングバックの程度は、以下の要因と関連しています。

材質の種類
材料強度
板厚
曲げ半径
V溝の幅
曲げ方法

一般的な調整方法：

これらは以下の方法で実現できます。

曲げ角度を変更する。
曲げ深さを調整する。
補償を追加する。
金型を改造する。
V溝の形状を変更する。
曲げシーケンスの最適化。
最終角度を改善する。

実際の生産においては、試作曲げ試験の結果に基づいて、安定したプロセスパラメータを確立する必要がある。

16. 曲げ加工品質検査

品質検査は、初回生産品とロット生産品の両方に対して実施する必要がある。

1) 寸法検査

使用済み：

ノギス、スチール定規、デプスゲージ、ハイトゲージ、三次元測定機、特殊検査工具。重要な寸法を検査する。

2) 角度検査

使用済み：

電子角度計、デジタル角度計、角度ゲージ、特殊検査ツール。

3) 目視検査

検査:

ひび割れ、へこみ、傷、変形、バリ、成形痕、表面損傷。

17. 一般的な曲げ欠陥とその解決策

参考表：

問題	考えられる原因	ソリューション
曲げ角度が大きすぎる	過剰なスプリングバック	曲げ深さを増やすか、角度補正を行う
曲げ角度が小さすぎる	過度の圧縮	下向きの圧力を軽減する
左右の角度が一致しない	異常なストレスまたは代償	フレーム、ダイ、および補正システムの検査
曲げ寸法が不正確	バックゲージの位置が間違っています	X軸とストッパーを検査する
加工物に刻まれた凹み跡	不適切な型	適切な金型に交換するか、保護措置を実施する
ひび割れたワークピース	半径が不十分、または材料が不適切	半径（R角）を大きくするか、プロセスを調整する
ねじれた加工物	材料の不均一性、カビ、またはストレス	金型と曲げ順序の調整
複数回の曲げ加工により、寸法が徐々に変化していく	不適切な処理手順または位置決め方法	曲げ順序の最適化
バックゲージの位置が不安定	機械クリアランスまたは異常な駆動	トランスミッションシステムとシャフトパラメータの検査
スライダーの異常な動作	油圧システムの故障	油圧オイル、バルブアセンブリ、ポンプ、センサーの点検

18. CNCシステム操作上の注意事項

CNCシステムを操作する際は、以下のパラメータを任意に変更してはなりません。

工作機械のパラメータ
軸パラメータ
サーボパラメータ
水理パラメータ
圧力パラメータ
エンコーダパラメータ
安全性パラメータ
メーカーによる校正パラメータ。

これらのパラメータは、機器の精度と安全性に直接影響を与える。

変更が必要な場合は、訓練を受けた技術者が実施し、事前にパラメータのバックアップを取っておく必要があります。

19. シャットダウン手順

通常の生産が完了したら、油圧式CNC曲げ加工機は規定の手順に従って停止させる必要があります。

推奨手順：

現在のワークピースを完成させる
スライドを安全な位置に戻してください
バックゲージを安全な位置に移動してください。
作業台を清掃する
カビとその周辺を清掃する
制作プログラムを保存する
油圧システムを停止する
CNCシステムをオフにする
主電源を切ってください
記録機器の使用状況
機器の使用記録を保持する

機器のシャットダウン後、以下の点を確認してください。

オイル漏れ
異常な温度上昇
異様な音
アラーム
カビ被害
電気的異常

20. 日常メンテナンス

1) 日常のメンテナンス

毎日確認することをお勧めします：

油圧オイルレベル
石油パイプとコネクタ
カビの状態
バックゲージ
作業台
潤滑箇所
緊急停止装置
安全保護装置
CNCシステムアラーム

2) 週ごとのメンテナンス

チェック：

金型締め付け機構
ボルト接続
バックゲージトランスミッションコンポーネント
ガイドレール
電気キャビネット
ファンとフィルター装置
油圧システムの作動状況

3) 月々のメンテナンス

チェック：

作動油の状態
油圧パイプライン
電気配線
機械的な接続
ガイドレール潤滑
送電システム
位置検出要素
補償メカニズム

4) 定期メンテナンス

機器メーカーが指定するサイクルに従って作業してください。

油圧オイルの検査または交換
フィルターエレメントの交換
潤滑油の補充
電気系統の点検
油圧システムの圧力チェック
精度テスト
軸位置決め精度テスト

21. 油圧システムのメンテナンス

油圧システムは、油圧式CNC曲げ加工機の主要な動力システムの一つである。

メンテナンスの重点項目は以下のとおりです。

1) 作動油

メーカー指定の作動油を使用してください。

異なる作動油を無作為に混合してはならない。

2) オイルの清浄度

油圧システムは汚染物質に敏感である。

油汚染は以下のような事態を引き起こす可能性があります。

バルブコアの詰まり
パンプス
不安定な圧力
スライダーの異常な動き
システム寿命の短縮

3）定期的な漏水点検

油管、継手、または油圧シリンダーに油漏れが見つかった場合は、速やかに対処する必要があります。

高圧オイルの漏れを手で確認してはいけません。

22. 潤滑メンテナンス

潤滑は、機器のマニュアルに記載されている指定の潤滑箇所で行う必要があります。

一般的な潤滑箇所は以下のとおりです。

ガイドレール
機械式伝達機構
バックゲージスクリュー
ベアリング
金型関連の可動機構。

潤滑剤を多く塗布すれば良いというわけではありません。過剰な潤滑剤は埃を引き寄せ、汚染物質を形成し、摩耗を加速させる可能性があります。

23．一般的な警報処理手順

警報が発生した場合は、油圧式CNC曲げ加工機を直ちに繰り返し再起動しないでください。

以下の手順に従うことをお勧めします。

アラームを読み取る → アラームの種類を特定する → 現場を点検する → 明らかな原因を排除する → リセットする → 低速テストを実行する → 生産を再開する

1) サーボアラーム

重要なチェック項目：

モーター
ドライバ
エンコーダー
ケーブル
機械的抵抗
軸の動きが妨げられる

2) 油圧アラーム

チェック：

油圧オイルレベル
油温
油圧
ポンプ
バルブグループ
圧力センサー

3) 安全警報

チェック：

緊急停止
安全ライトカーテン
保護ドア
安全リレー
フットスイッチ
安全回路

安全警報の原因が特定される前に、安全保護機能を強制的に無効化してはならない。

24. 緊急停止

次のいずれかの事象が発生した場合は、直ちに機器を停止してください。

機器の異常かつ激しい振動
深刻なオイル漏れ
異常な大きな音
型に明らかなひび割れがある
加工物が危険なほど詰まっている
危険区域に進入する人員
電気系統からの煙や異臭
油圧システムの圧力が異常に高い
安全装置の故障

直ちに緊急停止ボタンを押してください。必要に応じて、機器の主電源を遮断してください。事故原因が特定されるまで、機械を再起動しないでください。

25．従業員の安全要件

オペレーターは、以下の基本的な安全規則を遵守しなければなりません。

作業場の規定に合った作業服を着用してください。
必要な個人用保護具を使用してください。
機器に引っかかりやすいような、緩い装飾品は着用しないでください。
機器の稼働中はメンテナンス作業を行わないでください。
可動部を横切らないでください。
金型の間に手や工具を挟まないでください。
許可なく安全保護装置の電源を切らないでください。
機械に過負荷をかけないでください。
ひび割れや重大な損傷のある金型は使用しないでください。
訓練を受けていない人に機器を操作させないでください。

26．曲げ加工機の安全な操作に関する10の禁止事項

油圧式CNC曲げ機に過負荷をかけないでください
破損した金型は使用しないでください。
極端に負荷が不均一な状態では処理しないでください。
手を上型と下型.
機器の稼働中はメンテナンス作業を行わないでください。
許可なく安全保護装置の電源を切らないでください。
コアシステムのパラメータを恣意的に変更しないでください。
機器の周囲にゴミを積み上げないでください。
訓練を受けずに機器を単独で操作しないでください。
故障の原因が不明な場合は、生産を強制しないでください。

27．曲げ精度を向上させるための操作技術

1) 初回の採寸は慎重に行う必要がある

正しいCNCプログラムを使えば、必ずしも高品質な製品が保証されるわけではないことを覚えておいてください。

初回生産品の寸法測定は、安定した量産において極めて重要なステップである。

2) 材料の一貫性を可能な限り維持する

同じロットの製品の板金を以下のものと一緒に使用してください。

同じ素材
同じ厚さ
同様の機械的特性

3) 金型を良好な状態に保つ

歯型を着用すると、以下の影響があります。

曲げ角度
内半径（R）
寸法
表面品質

4) 曲げ順序の最適化

複雑なワークピースの場合、以下の問題を回避するために、曲げ加工の順序を適切に配置する必要があります。

干渉
衝突
位置決めが難しい
ワークピースの変形
後続の曲げ位置を設定できない

5）報酬を適切に活用する

長尺のワークピースの場合、装置の構成に応じて、機械式または油圧式の補正機能を使用することで、全長にわたる角度の均一性を向上させることができます。

28．異なる材料に対する曲げ加工時の注意事項

1) Q235炭素鋼

Q235炭素鋼板は成形性に優れており、一般的な曲げ加工材料である。

重要な考慮事項：

板厚
V溝
曲げ半径
スプリングバック

2) ステンレス鋼

一般的に、通常の炭素鋼よりも顕著なスプリングバックと、より高い成形性要求を示す。

処理中は特に注意を払う必要があります。

ダイの選択
曲げ力
表面保護
スプリングバック補正
最小曲げ半径

3) アルミ板

アルミニウム板は比較的柔らかいが、グレードによって特性が大きく異なる。

考慮する：

表面の傷
ひび割れ
金型の凹み
材料の配向

4) 高強度鋼

高強度鋼はより大きな曲げ力を必要とし、スプリングバックも通常はより顕著になる。

装置の処理能力とプロセスパラメータは、材料の実際の強度に基づいて再計算する必要がある。

29．曲げ力推定

V曲げ加工における実際の曲げ力は、材料の引張強度、板厚、曲げ長さ、V溝幅などの要因に関係する。

工学実務においては、適切な曲げ力計算式を用いて曲げ力を推定することができる。

一般的には、以下の式を使用できます。

F ≈ C × σ × L × t² / V

どこ：

F—曲げ力

σ - 材料強度パラメータ

L—曲げ長さ

t—板厚

V—下型V溝の幅

C—曲げ方法と単位に関連する係数。

実際の生産現場では、装置が曲げ加工を行える能力は、経験式だけに基づいて判断することはできない。

重要な運転条件においては、プレスブレーキメーカーが提供する曲げ力表を使用して確認する必要があります。

30．曲げ加工機の標準作業手順の概要

製造工程全体は、以下のように要約できます。

起動点検

↓

CNCシステムを起動する

↓

油圧システムを起動する

↓

基準点に戻る

↓

サイコロをチェックする

↓

プログラムの入力/呼び出し

↓

バックゲージを確認してください

↓

無負荷運転

↓

板金を配置する

↓

最初の試作品の曲げ加工

↓

寸法および角度検査

↓

パラメータ補正

↓

最初のピースの確認

↓

バッチ生産

↓

処理中の抜き取り検査

↓

生産終了

↓

機器の清掃

↓

シャットダウン

↓

メンテナンス記録

31. オペレーター向け日常点検チェックリスト

検査項目	検査項目	Sテイト
電源	電圧と電源は正常です	□
緊急停止	正常に動作しています	□
安全装置	光格子／保護装置（通常）	□
油圧オイル	液面レベル正常	□
油圧系	明らかな油漏れはない	□
油圧ポンプ	異常な音は聞こえません	□
型	ひび割れや著しい摩耗はありません	□
作業台	清潔で異物がない	□
バックゲージ	通常動作	□
CNCシステム	異常なアラームはありません	□
ガイドレール	通常の潤滑	□
電気キャビネット	異常な発熱や異臭なし	□

32．長期機器停止時の注意事項

機器を長期間停止させる場合は、必要な保護措置を講じる必要があります。

これらには以下が含まれます。

機器の清掃
型を洗浄する
防錆処理を施す
油圧オイルの点検
電気キャビネットの点検
湿気を防ぐ
ほこりの侵入を防ぐ
機器の状態を定期的に確認する。

再起動時には、すぐに全負荷運転を開始しないでください。まず、総合的な点検、電源投入テスト、低速運転、無負荷運転を実施してください。

33．オペレーターのトレーニングに関する推奨事項

新規オペレーターには、以下の段階のトレーニングを受けることを推奨します。

ステージ1：安全トレーニング

マスター：

緊急停止
安全区域
カビの危険区域
安全装置
緊急時の対応

ステージ2：機器の操作習熟

理解する：

フレーム
スライダー
作業台
油圧系
バックゲージ
CNCシステム
型

ステージ3：基本操作

学ぶ：

電源オン
ゼロに戻る
番組の呼び出し
パラメータ入力
バックゲージ操作
ワンステップ操作

ステージ4：実際の曲げ加工

経験豊富な担当者の指導のもとで完成しました。

金型取り付け
板材の位置決め
最初の試作品の曲げ加工
寸法検査
パラメータ補正

ステージ5：自主制作

独立して事業を行うことは、審査に合格した場合にのみ許可されます。

34．結論

油圧式CNC曲げ加工機の正しい操作は、「角度を入力し、板材を配置し、スイッチを押す」という単純な作業ではありません。

真に安定した効率的な曲げ加工を実現するには、設備、金型、材料、プログラム、位置決め、曲げ力、スプリングバック補正、曲げ順序、品質検査、および設備メンテナンスを統合する必要があります。

実際の生産現場では、標準化された管理プロセスを確立することが推奨されます。

「設備検査 → 工程準備 → プログラム検証 → 金型確認 → 初回品試作曲げ加工 → 初回品検査 → 量産 → 工程内抜き取り検査 → 設備保守」

多軸CNCシステム、自動補正、サーボバックゲージ、ロボットによる積載・荷降ろし、または自動曲げユニットを搭載した装置については、この基本マニュアルに、対応するCNCシステムの操作、自動化操作、金型管理、故障診断、およびメンテナンスのセクションを追加して、完全な社内用「油圧式CNC曲げ加工機の操作およびメンテナンスマニュアル」を作成する必要があります。