Aktualności i wydarzenia

Instrukcja obsługi hydraulicznej giętarki CNC

Hydrauliczna giętarka CNC to urządzenie do obróbki blachy, w którym zastosowano hydrauliczny układ napędowy do przesuwania suwaka w górę i w dół, wywierając nacisk na arkusze metalu za pomocą górnej i dolnej matrycy, aby wygiąć arkusze pod określonym kątem i o określonym rozmiarze.

Niniejsza instrukcja dotyczy powszechnie stosowanych hydraulicznych giętarek CNC, w tym zwykłych hydraulicznych giętarek CNC, giętarek serwohydraulicznych, hybrydowe hydrauliczno-elektryczne giętarkioraz maszyny wyposażone w systemy CNC, takie jak ESA, DELEM, Cybelec i SC EL.

Konkretny interfejs użytkownika może się różnić w zależności od producenta, tonażu, liczby osi i systemów CNC. Dlatego podczas rzeczywistej eksploatacji należy zapoznać się ze schematami elektrycznymi, schematami hydraulicznymi, instrukcjami obsługi systemów CNC oraz dołączoną dokumentacją techniczną dostarczoną przez producenta sprzętu.

1. Podstawowa wiedza, którą muszą opanować operatorzy

Przed rozpoczęciem eksploatacji operatorzy powinni zapoznać się z następującymi informacjami:

Struktura urządzenia i nazwy głównych podzespołów
Podstawowe procedury operacyjne systemu CNC
Montaż, regulacja i użytkowanie matryc gnących
Materiał arkusza, grubość i wymiary
Zależność między siłą gięcia a tonażem sprzętu
Zależność między szerokością rowka V, grubością blachy i promieniem gięcia
Związek między kątem zgięcia a sprężystością
Tryb działania układu tylnego zderzaka
Podstawowe wymagania dotyczące układów hydraulicznych i smarowania
Lokalizacja przycisku zatrzymania awaryjnego i urządzeń zabezpieczających
Typowe komunikaty alarmowe i podstawowe metody obsługi

Osobom nieprzeszkolonym zabrania się samodzielnej obsługi sprzętu.

2. Przegląd sprzętu hydraulicznej giętarki CNC

Hydrauliczna giętarka CNC to maszyna do obróbki blachy, w której układ hydrauliczny napędza suwak, który porusza się w górę i w dół, wywierając nacisk na arkusz metalu poprzez górną i dolną matrycę, powodując odkształcenie plastyczne i uzyskując w ten sposób określony kąt i rozmiar gięcia.

Typowa maszyna składa się głównie z następujących systemów:

System ramowy
System slajdów
Układ hydrauliczny
System CNC
System tylnego zderzaka
System matryc
Stół roboczy i system kompensacyjny
Układ sterowania elektrycznego
System ochrony bezpieczeństwa
Układ smarowania
Przełącznik nożny i urządzenie sterujące

Nowoczesne giętarki CNC zazwyczaj realizują takie funkcje, jak sterowanie synchroniczne osi Y1/Y2, sterowanie zderzakiem tylnym osi X, sterowanie wysokością osi R, sterowanie ogranicznikiem bocznym osi Z1/Z2 i kompensacja ugięcia stołu roboczego.

3. Główne elementy prasy krawędziowej hydraulicznej CNC

Typowa hydrauliczna giętarka CNC składa się głównie z następujących części:

1) Rama

Rama składa się zazwyczaj z lewej i prawej płyty bocznej, stołu roboczego, konstrukcji łączących i górnej belki poprzecznej, tworząc nośną podstawę całej maszyny do gięcia.

Sztywność ramy ma bezpośredni wpływ na:

Dokładność gięcia
Spójność kąta gięcia
Długoterminowa stabilność
Niezawodność sprzętu przy obciążeniach poza środkiem

2) Suwak

Suwak trzyma górną matrycę i porusza się w górę i w dół pod napędem układu hydraulicznego.

Podczas gięcia suwak przesuwa się w dół, wciskając górną matrycę pomiędzy blachę i dolną matrycę, co pozwala na dokończenie gięcia.

3) Stół roboczy

Stół roboczy utrzymuje dolną matrycę i przenosi główną siłę reakcji powstającą podczas gięcia.

Niektóre zaawansowane hydrauliczne giętarki CNC są wyposażone w mechaniczne lub hydrauliczne systemy kompensacji, które mają na celu poprawę spójności kąta pomiędzy środkiem i końcami podczas gięcia długich blach.

4) Układ hydrauliczny

Układ hydrauliczny zazwyczaj obejmuje:

Pompa hydrauliczna
Silnik
Zespół zaworów hydraulicznych
Zbiornik oleju
Rury naftowe
Siłownik hydrauliczny
Komponenty do wykrywania i kontroli ciśnienia

Układ hydrauliczny odpowiada za generowanie i kontrolowanie mocy niezbędnej do ruchu suwaka.

5) System CNC

System CNC stanowi główną jednostkę sterującą urządzenia.

W zależności od konfiguracji może osiągnąć:

Edycja programu Bending
Kontrola kąta
Pozycjonowanie tylnego zderzaka
Wieloprocesowa automatyczna obsługa
Zarządzanie parametrami matrycy
Obliczanie sekwencji gięcia
Kontrola położenia osi
Liczenie produkcji
Diagnostyka alarmów
Kopia zapasowa parametrów itp.

6) System tylnego zderzaka

Tylny zderzak służy do określania pozycji gięcia blachy.

Typowe konfiguracje osi obejmują:

Oś X: Steruje ruchem tylnego miernika do przodu i do tyłu
Oś R: Steruje ruchem palca stopującego w górę i w dół
Osie Z1/Z2: Kontrolują pozycje lewego i prawego palca stopu

Rzeczywista konfiguracja osi zależy od tabliczki znamionowej urządzenia i konfiguracji systemu CNC.

7) Umiera

Do matryc do gięcia zalicza się zazwyczaj:

Górna kostka
Dolna kostka
Dolna matryca w kształcie litery V
Dolna matryca Multi-V
Specjalne matryce formujące.

Wybór formy ma bezpośredni wpływ na kąt gięcia, promień wewnętrzny, siłę gięcia i jakość formowania.

4. Kontrola bezpieczeństwa przed uruchomieniem

Przed uruchomieniem maszyny należy przeprowadzić kompleksową kontrolę. Nie wolno od razu rozpoczynać produkcji.

1) Kontrola układu mechanicznego

Sprawdzać:

Sprawdź, czy rama nie jest wyraźnie odkształcona.
Sprawdź, czy górna i dolna matryca zostały prawidłowo zamontowane.
Sprawdź, czy na matrycach nie ma pęknięć, ubytków na rogach lub poważnego zużycia.
Sprawdź czystość stołu roboczego.
Sprawdź, czy w obszarze ruchu bloku przesuwnego nie ma przeszkód.
Sprawdź, czy w okolicy tylnego zderzaka nie znajdują się żadne obce przedmioty.
Sprawdź, czy śruby połączeń mechanicznych nie są luźne.
Sprawdź integralność urządzeń ochronnych.

2) Kontrola układu hydraulicznego

Sprawdzać:

Sprawdź, czy poziom oleju hydraulicznego jest prawidłowy.
Sprawdź, czy przewody olejowe nie są pęknięte.
Sprawdź szczelność połączeń.
Sprawdź, czy nie ma wycieków oleju w cylindrach hydraulicznych.
Sprawdź, czy ze stacji hydraulicznej nie wydobywają się nietypowe dźwięki.
Sprawdź, czy temperatura oleju hydraulicznego mieści się w dopuszczalnym zakresie.
W przypadku stwierdzenia poważnych wycieków oleju nie wolno używać urządzenia.

3) Inspekcja instalacji elektrycznej

Sprawdzać:

Czy napięcie zasilania spełnia wymagania sprzętowe.
Czy szafka elektryczna jest normalna.
Czy uziemienie jest niezawodne.
Czy kable są uszkodzone.
Czy panel sterowania działa normalnie.
Czy przycisk zatrzymania awaryjnego jest w stanie zwolnionym.
Czy kurtyny świetlne bezpieczeństwa i inne urządzenia ochronne są normalne.

4) Inspekcja środowiska pracy

W pobliżu urządzenia nie wolno gromadzić następujących przedmiotów:

Złom blachy
Narzędzia
Beczki na olej
Kable
Materiały łatwopalne
Różne przedmioty nie związane z produkcją.

Obszar operacyjny powinien posiadać odpowiednie oświetlenie i przestrzeń do przemieszczania się.

5. Prawidłowa procedura uruchomienia

Typową hydrauliczną giętarkę CNC można uruchomić w następującej kolejności:

Krok 1: Podłącz główne zasilanie

Włącz główne zasilanie urządzenia.

Sprawdź, czy szafa elektryczna, układ sterowania i kontrolki działają prawidłowo.

Krok 2: Uruchom system CNC

Uruchom sterownik CNC i poczekaj, aż system zakończy inicjalizację.

Podczas uruchamiania systemu nie należy wykonywać innych czynności.

Krok 3: Zwolnij przycisk zatrzymania awaryjnego

Po upewnieniu się, że w pobliżu urządzenia nie ma żadnych osób ani przeszkód, zwolnij przycisk zatrzymania awaryjnego.

Krok 4: Uruchomienie układu hydraulicznego

Naciśnij przycisk uruchamiania pompy hydraulicznej.

Sprawdź, czy układ hydrauliczny wykazuje:

Nienormalny hałas
Silne wibracje
Wyciek oleju
Nieprawidłowe ciśnienie
Wiadomości alarmowe

Krok 5: Powrót sprzętu do punktu odniesienia

Niektóre Prasa krawędziowa CNC giętarki wymagają powrotu do punktu odniesienia po uruchomieniu.

Postępuj zgodnie z instrukcjami systemu CNC, aby ustalić prawidłowe odniesienie położenia mechanicznego dla każdej osi sterującej.

Krok 6: Kontrola biegu bez obciążenia

Wykonaj próbę bez obciążenia, bez żadnej blachy, aby sprawdzić:

Ruch suwaka w górę i w dół
Ruch tylnego miernika
Pozycjonowanie osi
Wyświetlacz systemu CNC
Urządzenia zabezpieczające

Produkcja może się rozpocząć dopiero po potwierdzeniu, że wszystko jest w porządku.

6. Przygotowanie materiału arkuszowego przed gięciem

Jakość gięcia zależy nie tylko od giętarki, ale również od samego materiału arkusza.

Przed rozpoczęciem przetwarzania należy potwierdzić następujące kwestie:

1) Materiał

Do powszechnie stosowanych materiałów zalicza się:

Stal węglowa Q235
Stal o wysokiej wytrzymałości Q355
Stal nierdzewna
Płyta aluminiowa
Blacha miedziana
Blacha ocynkowana itp.

Różne materiały mają różną granicę plastyczności i charakterystykę sprężystości.

1) Materiał

Do powszechnie stosowanych materiałów zalicza się:

Stal węglowa Q235
Stal o wysokiej wytrzymałości Q355
Stal nierdzewna
Płyta aluminiowa
Blacha miedziana
Blacha ocynkowana itp.

Różne materiały mają różną granicę plastyczności i charakterystykę sprężystości.

2) Grubość materiału arkusza

Należy potwierdzić rzeczywistą grubość blachy; nie można opierać się wyłącznie na etykiecie materiału.

Na przykład materiał arkuszowy o nominalnej grubości 3 mm może mieć pewną tolerancję rzeczywistej grubości.

3) Długość materiału arkuszowego

Sprawdź, czy długość materiału arkusza odpowiada efektywnej długości roboczej giętarki i wymaganiom procesu.

4) Powierzchnia materiału arkuszowego

Sprawdź:

Zadrapania
Rdza
Spalone zadziory
Żużel spawalniczy
Plamy oleju
Łuska tlenkowa

W przypadku przedmiotów obrabianych o wysokich walorach dekoracyjnych, w celu zmniejszenia wgnieceń matrycy, należy stosować folie ochronne, miękkie podkładki itp.

7. Wybór matrycy do gięcia

Wybór matrycy jest kluczowym etapem operacji gięcia.

1) Wybór dolnego rowka V-kształtnego matrycy na podstawie grubości płyty

Ogólnie rzecz biorąc, szerszy rowek w kształcie litery V powoduje większy promień wewnętrzny (R) podczas gięcia, co z kolei zmienia wymaganą siłę gięcia.

Dokonując rzeczywistego wyboru rowka w kształcie litery V należy kompleksowo uwzględnić:

Grubość płyty
Tworzywo
Promień gięcia
Kąt gięcia
Siła zginająca
Dopuszczalne obciążenie matrycy

Nie można po prostu założyć, że „im większy rowek w kształcie litery V, tym lepiej”.

2) Wybór górnej matrycy

Dokonaj wyboru na podstawie struktury przedmiotu obrabianego:

Standardowa prosta matryca
Kostka spiczasta
Kostka orlego dzioba
Matryca typu „gęsia szyja”
Segmentowana kostka
Specjalna matryca formująca

W przypadku przedmiotów obrabianych, takich jak skrzynki, głębokie rowki i części w kształcie litery U, należy zwrócić szczególną uwagę na to, czy górna matryca nie będzie kolidować z przedmiotem obrabianym.

8. Instalacja matrycy

1) Przed instalacją

Wyłącz zbędne funkcje ruchu i upewnij się, że sprzęt jest w bezpiecznym stanie.

Czysty:

Obszar zaciskania górnej matrycy
Obszar instalacji dolnej matrycy
Powierzchnia styku matrycy

2) Montaż górnej matrycy

Prawidłowo zamontuj górną matrycę w jej górnym uchwycie.

Kontrola:

Kierunek matrycy
Długość matrycy
Status blokowania matrycy
Wysokość matrycy
Pozycja segmentu matrycy

3) Zamontuj dolną matrycę

Zamontuj dolną matrycę na stole roboczym.

Sprawdź czy dolna kostka jest:

Stabilne umiejscowienie
Niezawodne blokowanie
Kierunek rowka V zgodny
Prawidłowe połączenie każdego segmentu

4) Wyrównanie matrycy

Po montażu należy sprawdzić, czy linie środkowe górnej i dolnej matrycy są wyrównane.

Gięcie pod dużym ciśnieniem jest zabronione, jeśli matryca nie jest prawidłowo wyrównana.

9. Ustawienia programu gięcia

Hydrauliczne giętarki CNC zwykle wykorzystują zaprogramowaną metodę produkcji.

Kompletny program gięcia zazwyczaj obejmuje:

Parametry materiału
Grubość płyty
Długość przedmiotu obrabianego
Kąt gięcia
Promień gięcia
Informacje o matrycy
Pozycja tylnego miernika
Sekwencja gięcia
Parametry ruchu dla każdej osi
Siła nacisku lub zginania
Parametry prędkości
Parametry kompensacji

10. Ustawienia kąta gięcia

Na przykład do obróbki przedmiotu obrabianego z wygięciem 90°.

Kąt docelowy należy wprowadzić do programu.

Należy jednak pamiętać:

Definicja kąta wyświetlana przez system CNC musi być zgodna ze specyfiką systemu.

Różne systemy mogą mieć różne definicje kątów, kątów wewnętrznych, kątów zewnętrznych i kierunków współrzędnych. Dlatego przed pierwszym użyciem nowego systemu lub programu należy wykonać gięcie próbne.

11. Ustawienia tylnego wskaźnika

Tylny ogranicznik jest kluczowym mechanizmem kontrolującym wymiary gięcia.

Podczas działania:

Wprowadź wymiar docelowy
System oblicza odpowiednią pozycję osi
Tylny ogranicznik przesuwa się automatycznie
Operator sprawdza rzeczywistą pozycję
Umieść blachę
Dopasuj blachę ściśle do palca oporowego
Wykonaj gięcie

W przypadku skomplikowanych elementów obrabianych należy ustawić różne pozycje zatrzymania, zależnie od kolejności gięcia.

12. Operacja gięcia próbnego

Przed rozpoczęciem formalnej produkcji masowej konieczne jest wykonanie próbnego gięcia.

Zalecana procedura:

Wprowadzanie programu → Próba na sucho → Gięcie próbne pojedynczych sztuk → Kontrola wymiarów → Kontrola kątów → Korekta parametrów → Potwierdzenie pierwszego elementu → Produkcja masowa

Kluczowe punkty do sprawdzenia podczas gięcia próbnego:

Kąt gięcia
Długość gięcia
Związek między położeniem otworu a linią gięcia
Promień wewnętrzny
Wygląd
Wgniecenie powierzchni
Zależności wymiarowe pomiędzy wieloma zagięciami.

13. Standardowa procedura gięcia

Podczas formalnej produkcji można zastosować następującą procedurę:

1) Przeczytaj rysunek

Potwierdzać:

Tworzywo
Grubość
Całkowita długość
Wymiar gięcia
Kąt gięcia
Kierunek gięcia
Ilość
Wymagania dotyczące wyglądu

2) Sprawdź program

Sprawdź, czy program jest spójny z bieżącym przedmiotem obrabianym.

3) Sprawdź formę

Sprawdź, czy model formy jest zgodny z programem.

4) Umieść blachę

Ułóż blachę stabilnie na stole roboczym.

5) Wyrównaj tylny ogranicznik

Ustawić krawędź odniesienia blachy tak, aby stykała się z tylnym zderzakiem.

6) Rozpocznij zginanie

Obsługuj maszynę za pomocą sterowania ręcznego lub nożnego, zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi sprzętu.

7) Całkowite gięcie

Suwak powraca do pozycji bezpiecznej.

8) Wyjmij przedmiot obrabiany

Należy stosować odpowiednie metody transportu, uwzględniające wagę i wymiary przedmiotu obrabianego.

9) Inspekcja

Sprawdź wymiary i kąty.

10) Produkcja masowa

Produkcja masowa rozpoczyna się dopiero po potwierdzeniu, że pierwszy egzemplarz spełnia wymagania kwalifikacyjne.

14. Środki ostrożności podczas zginania

1) Przeciążanie jest surowo zabronione

Siła gięcia nie może przekroczyć znamionowego udźwigu urządzenia.

Zwróć szczególną uwagę na: Tonaż maszyny do gięcia nie oznacza, że można ją stosować do dowolnej długości, dowolnego materiału lub dowolnego rowka V.

Siła zginania związana jest z następującymi czynnikami:

Wytrzymałość materiału
Grubość blachy
Długość gięcia
Dolna matryca z rowkiem w kształcie litery V
Metoda gięcia
Promień gięcia

2) Unikaj nierównomiernego obciążenia

W przypadku długich elementów obrabianych siła powinna być rozłożona w sposób możliwie najbardziej racjonalny.

Silne nierównomierne obciążenie może prowadzić do:

Zadaj obrażenia
Nieprawidłowa siła suwaka
Deformacja stołu roboczego
Spadek dokładności sprzętu

3) Nie wolno umieszczać rąk w miejscach niebezpiecznych

Podczas ruchu suwaka surowo zabrania się wkładania dłoni, palców lub innych części ciała pomiędzy górną i dolną matrycę.

4) Dotykanie ruchomych części jest zabronione

Podczas obsługi urządzenia nie wolno dotykać następujących elementów:

Suwak
Tylny wskaźnik
Umierać
Siłownik hydrauliczny
Sprzęganie
Inne ruchome części

15. Radzenie sobie ze sprężynowaniem przy zginaniu

Blachy metalowe z reguły wykazują pewien stopień sprężystości po zgięciu.

Na przykład, jeśli kąt docelowy wynosi 90°, materiał może powrócić do 92° lub innego kąta po zwolnieniu nacisku.

Stopień sprężystości jest związany z:

Rodzaj materiału
Wytrzymałość materiału
Grubość blachy
Promień gięcia
Szerokość rowka V
Metoda gięcia

Typowe metody regulacji:

Można to osiągnąć poprzez:

Zmiana kąta gięcia.
Regulacja głębokości gięcia.
Dodawanie rekompensaty.
Modyfikacja formy.
Zmiana rowka w kształcie litery V.
Optymalizacja sekwencji gięcia.
Ulepszanie kąta końcowego.

W rzeczywistej produkcji stabilne parametry procesu należy ustalić na podstawie wyników próbnego gięcia.

16. Kontrola jakości gięcia

Kontrola jakości powinna być przeprowadzona zarówno na pierwszym egzemplarzu, jak i na produktach z danej partii.

1) Kontrola wymiarowa

Używany:

Suwmiarki, linijka stalowa, głębokościomierz, wysokościomierz, współrzędnościowa maszyna pomiarowa, specjalistyczne narzędzia kontrolne. Kontrola wymiarów krytycznych.

2) Kontrola kątowa

Używany:

Elektroniczny miernik kąta, cyfrowy miernik kąta, miernik kąta, specjalistyczne narzędzia kontrolne.

3) Kontrola wizualna

Sprawdzać:

Pęknięcia, wgniecenia, zarysowania, odkształcenia, zadziory, ślady pleśni, uszkodzenia powierzchni.

17. Typowe wady gięcia i ich rozwiązania

Tabela referencyjna:

Problemy	Możliwe przyczyny	Rozwiązania
Zbyt duży kąt gięcia	Nadmierne sprężynowanie	Zwiększ głębokość gięcia lub wykonaj kompensację kąta
Zbyt mały kąt gięcia	Nadmierna kompresja	Zmniejszanie ciśnienia w dół
Niespójne kąty lewy i prawy	Nienormalny stres lub kompensacja	Kontrola ramy, matrycy i układu kompensacyjnego
Nieprawidłowe wymiary gięcia	Nieprawidłowa pozycja tylnego zderzaka	Kontrola osi X i zatrzymanie
Wgniecenia na obrabianym przedmiocie	Nieodpowiednia pleśń	Wymiana na odpowiednią matrycę lub wdrożenie środków ochronnych
Pęknięty przedmiot obrabiany	Niewystarczający promień lub nieodpowiedni materiał	Zwiększenie promienia (kąta R) lub dostosowanie procesu
Skręcony przedmiot obrabiany	Nierówny materiał, pleśń lub naprężenie	Regulacja matrycy i kolejności gięcia
Stopniowo zmieniające się wymiary po wielokrotnych zgięciach	Niewłaściwa kolejność procesów lub metoda pozycjonowania	Optymalizacja sekwencji gięcia
Niestabilne położenie tylnego zderzaka	Prześwit maszynowy lub nieprawidłowy napęd	Kontrola układu przeniesienia napędu i parametrów wału
Nieprawidłowe działanie suwaka	Awaria układu hydraulicznego	Kontrola oleju hydraulicznego, zespołu zaworów, pompy i czujników

18. Środki ostrożności dotyczące obsługi systemu CNC

Podczas obsługi systemu CNC nie wolno dowolnie modyfikować następujących parametrów:

Parametry obrabiarki
Parametry osi
Parametry serwomechanizmu
Parametry hydrauliczne
Parametry ciśnienia
Parametry enkodera
Parametry bezpieczeństwa
Parametry kalibracji producenta.

Parametry te mają bezpośredni wpływ na dokładność i bezpieczeństwo sprzętu.

Jeśli modyfikacje okażą się konieczne, powinny zostać wykonane przez przeszkolonych techników, a wcześniej należy wykonać kopię zapasową parametrów.

19. Procedura wyłączania

Po zakończeniu normalnej produkcji hydrauliczną giętarkę CNC należy wyłączyć zgodnie z ustaloną procedurą.

Zalecana procedura:

Zakończ bieżący element obrabiany
Przywróć suwak do pozycji bezpiecznej
Przesuń tylny ogranicznik do pozycji bezpiecznej
Wyczyść stół roboczy
Wyczyść pleśń i otaczający ją obszar
Zapisz program produkcyjny
Zatrzymaj układ hydrauliczny
Wyłącz system CNC
Wyłącz główne zasilanie
Rejestrowanie użycia sprzętu
Prowadź rejestr wykorzystania sprzętu

Po wyłączeniu urządzenia należy sprawdzić następujące kwestie:

Wyciek oleju
Nienormalny wzrost temperatury
Niezwykły hałas
Alarm
Uszkodzenia pleśni
Nieprawidłowości elektryczne

20. Codzienna konserwacja

1) Codzienna konserwacja

Zaleca się codzienne sprawdzanie:

Poziom oleju hydraulicznego
Rury i złącza olejowe
Stan pleśni
Tylny wskaźnik
Stół roboczy
Punkty smarowania
Urządzenie do zatrzymania awaryjnego
Urządzenia zabezpieczające
Alarmy systemu CNC

2) Konserwacja tygodniowa

Sprawdzać:

Mechanizm zaciskania formy
Połączenia śrubowe
Elementy przekładni tylnego zderzaka
Szyny prowadzące
Szafka elektryczna
Urządzenie wentylatorowo-filtrujące
Stan pracy układu hydraulicznego

3) Miesięczna konserwacja

Sprawdzać:

Stan oleju hydraulicznego
Rurociągi hydrauliczne
Instalacja elektryczna
Połączenia mechaniczne
Smarowanie szyny prowadzącej
System przesyłowy
Elementy wykrywania położenia
Mechanizm kompensacyjny

4) Konserwacja okresowa

Wykonaj zgodnie z cyklem określonym przez producenta sprzętu:

Testowanie lub wymiana oleju hydraulicznego
Wymiana elementu filtrującego
Uzupełnianie oleju smarowego
Inspekcja instalacji elektrycznej
Kontrola ciśnienia w układzie hydraulicznym
Testowanie dokładności
Testowanie dokładności pozycjonowania osi

21. Konserwacja układu hydraulicznego

Układ hydrauliczny jest jednym z podstawowych układów napędowych hydraulicznej giętarki CNC.

Zakres prac konserwacyjnych obejmuje:

1) Olej hydrauliczny

Stosuj olej hydrauliczny określony przez producenta.

Nie wolno mieszać bez powodu różnych olejów hydraulicznych.

2) Czystość oleju

Układ hydrauliczny jest wrażliwy na zanieczyszczenia.

Zanieczyszczenie olejem może prowadzić do:

Zakleszczenie rdzenia zaworu
Zużycie pompy
Niestabilne ciśnienie
Nieprawidłowy ruch suwaka
Skrócona żywotność systemu

3) Regularne kontrole szczelności

W przypadku stwierdzenia wycieku oleju w przewodach olejowych, złączach lub cylindrach hydraulicznych należy niezwłocznie podjąć działania naprawcze.

Nigdy nie sprawdzaj ręcznie, czy nie ma wycieków oleju pod wysokim ciśnieniem.

22. Konserwacja smarowania

Smarowanie należy wykonywać w wyznaczonych punktach smarowania zgodnie z instrukcją obsługi urządzenia.

Typowe punkty smarowania obejmują:

Szyny prowadzące
Mechanizm przekładni mechanicznej
Śruba tylnego ogranicznika
Namiar
Mechanizmy ruchu związane z kostkami.

Więcej smarowania niekoniecznie oznacza lepsze. Nadmierne smarowanie może przyciągać kurz, tworząc zanieczyszczenia i przyspieszając zużycie.

23. Typowe procedury obsługi alarmów

W przypadku wystąpienia alarmu nie należy natychmiast i wielokrotnie uruchamiać ponownie hydraulicznej giętarki CNC.

Zaleca się wykonanie następujących kroków:

Odczytaj alarm → Określ typ alarmu → Przeprowadź inspekcję miejsca → Wyeliminuj oczywiste przyczyny → Zresetuj → Test niskiej prędkości → Wznów produkcję

1) Alarm serwa

Kluczowe kontrole:

Silnik
Kierowca
Koder
Kabel
Odporność mechaniczna
Ruch osi jest utrudniony

2) Alarm hydrauliczny

Sprawdzać:

Poziom oleju hydraulicznego
Temperatura oleju
Ciśnienie hydrauliczne
Pompa
Grupa zaworów
Czujnik ciśnienia

3) Alarm bezpieczeństwa

Sprawdzać:

Zatrzymanie awaryjne
Kurtyna świetlna bezpieczeństwa
Drzwi ochronne
Przekaźnik bezpieczeństwa
Przełącznik nożny
Obwód bezpieczeństwa

Nie należy siłą wyłączać zabezpieczeń przed ustaleniem przyczyny alarmu bezpieczeństwa.

24. Wyłączenie awaryjne

Należy natychmiast zatrzymać pracę urządzenia, jeżeli wystąpi którykolwiek z następujących objawów:

Nienormalne i silne wibracje sprzętu
Poważny wyciek oleju
Nienormalny głośny hałas
Wyraźne pęknięcie w formie
Przedmiot obrabiany niebezpiecznie zablokowany
Personel wchodzący do strefy niebezpiecznej
Dym lub zapach wydobywający się z instalacji elektrycznej
Nienormalnie wysokie ciśnienie w układzie hydraulicznym
Awaria urządzenia zabezpieczającego

Natychmiast naciśnij przycisk zatrzymania awaryjnego. W razie potrzeby odłącz urządzenie od zasilania sieciowego. Nie uruchamiaj ponownie maszyny, dopóki nie zostanie ustalona przyczyna wypadku.

25. Wymagania dotyczące bezpieczeństwa personelu

Operatorzy muszą przestrzegać następujących podstawowych przepisów bezpieczeństwa:

Noś odzież roboczą spełniającą wymagania warsztatowe.
Stosuj niezbędny sprzęt ochrony osobistej.
Nie należy nosić luźnych ozdób, które mogą łatwo zostać wciągnięte przez sprzęt.
Nie należy wykonywać prac konserwacyjnych podczas pracy urządzenia.
Nie przechodź przez ruchome części.
Nie umieszczaj rąk ani narzędzi pomiędzy matrycami.
Nie wyłączaj urządzeń zabezpieczających bez upoważnienia.
Nie przeciążaj maszyny.
Nie należy używać matryc z pęknięciami lub poważnymi uszkodzeniami.
Nie należy pozwalać na obsługę urządzenia osobom nieprzeszkolonym.

26. Dziesięć zakazów bezpiecznej obsługi giętarek

Nie przeciążaj hydraulicznego gięcia CNC
Nie używaj uszkodzonych matryc.
Nie należy przetwarzać przy bardzo nierównomiernym obciążeniu.
Nie wkładaj rąk pomiędzy matryce górne i dolne.
Nie należy wykonywać prac konserwacyjnych podczas pracy urządzenia.
Nie wyłączaj urządzeń zabezpieczających bez upoważnienia.
Nie modyfikuj arbitralnie podstawowych parametrów systemu.
Nie gromadź śmieci wokół sprzętu.
Nie należy obsługiwać urządzenia samodzielnie bez odpowiedniego przeszkolenia.
Nie należy wymuszać produkcji, jeśli przyczyna usterki nie jest znana.

27. Techniki operacyjne poprawiające dokładność gięcia

1) Dokładny pomiar pierwszego elementu jest niezbędny

Nie zakładaj, że poprawny program CNC gwarantuje jakość produktu.

Pomiar pierwszego egzemplarza jest kluczowym etapem stabilnej produkcji masowej.

2) Utrzymuj spójność materiałów tak bardzo, jak to możliwe

Stosuj blachę z tej samej partii produktów, co:

Ten sam materiał
Ta sama grubość
Podobne właściwości mechaniczne

3) Utrzymuj matryce w dobrym stanie

Zużycie matryc ma wpływ na:

Kąt gięcia
Promień wewnętrzny (R)
Wymiary
Jakość powierzchni

4) Zoptymalizuj sekwencję gięcia

W przypadku skomplikowanych elementów kolejność gięcia powinna być rozsądnie ustalona, aby uniknąć:

Ingerencja
Kolizja
Trudności w pozycjonowaniu
Deformacja przedmiotu obrabianego
Brak możliwości ustawienia kolejnych zagięć

5) Wykorzystuj rekompensatę w odpowiedni sposób

W przypadku długich elementów obrabianych, w zależności od konfiguracji urządzenia, można zastosować funkcje kompensacji mechanicznej lub hydraulicznej, aby poprawić spójność kątów na całej długości.

28. Środki ostrożności dotyczące gięcia różnych materiałów

1) Stal węglowa Q235

Blacha ze stali węglowej Q235 charakteryzuje się dobrą formowalnością i jest powszechnie stosowanym materiałem do gięcia.

Kluczowe zagadnienia:

Grubość blachy
Rowek w kształcie litery V
Promień gięcia
Sprężyna powrotna

2) Stal nierdzewna

Ogólnie rzecz biorąc, wykazuje wyraźniejsze sprężystość i większe wymagania dotyczące odkształcalności niż zwykła stal węglowa.

Podczas przetwarzania należy zwrócić szczególną uwagę na:

Wybór kości
Siła zginająca
Ochrona powierzchni
Kompensacja sprężynowania
Minimalny promień gięcia

3) Blacha aluminiowa

Blacha aluminiowa jest stosunkowo miękka, ale jej różne gatunki znacząco różnią się właściwościami.

Rozważać:

Zarysowania powierzchni
Spękanie
Wcięcia matrycy
Orientacja materiału

4) Stal o wysokiej wytrzymałości

Stal o wysokiej wytrzymałości wymaga większej siły gięcia, a zjawisko sprężynowania jest zwykle wyraźniejsze.

Wydajność sprzętu i parametry procesu muszą zostać przeliczone na podstawie rzeczywistej wytrzymałości materiału.

29. Oszacowanie siły zginającej

Rzeczywista siła gięcia w kształcie litery V zależy od takich czynników, jak wytrzymałość materiału na rozciąganie, grubość blachy, długość gięcia i szerokość rowka w kształcie litery V.

W praktyce inżynierskiej siłę zginającą można oszacować, korzystając z odpowiednich wzorów obliczeniowych siły zginającej.

Zazwyczaj można użyć następującego wzoru:

F ≈ C × σ × L × t² / V

Gdzie:

F—Siła zginająca

σ — parametr wytrzymałości materiału

L—Długość gięcia

t—Grubość płyty

V — szerokość dolnego rowka V-kształtnego

C — współczynnik związany z metodą gięcia i jednostką.

W rzeczywistej produkcji, zdolności sprzętu do obróbki gięcia nie można określić wyłącznie na podstawie wzorów empirycznych.

W przypadku krytycznych warunków pracy, w celu potwierdzenia należy posłużyć się tabelą sił gięcia dostarczoną przez producenta prasy krawędziowej.

30. Podsumowanie standardowych procedur operacyjnych dla giętarki

Cały proces produkcji można podsumować następująco:

Inspekcja rozruchowa

↓

Uruchom system CNC

↓

Uruchom układ hydrauliczny

↓

Powrót do punktu odniesienia

↓

Sprawdź kostkę

↓

Wprowadź/wywołaj program

↓

Sprawdź tylny ogranicznik

↓

Praca bez obciążenia

↓

Umieść blachę

↓

Pierwsze gięcie próbne

↓

Kontrola wymiarów i kątów

↓

Korekta parametrów

↓

Potwierdzenie pierwszego elementu

↓

Produkcja seryjna

↓

Kontrola punktowa w trakcie procesu

↓

Koniec produkcji

↓

Czyszczenie sprzętu

↓

Zamknięcie

↓

Rejestr konserwacji

31. Lista kontrolna codziennej kontroli dla operatorów

Elementy kontroli	Elementy kontroli	STate
Zasilacz	Napięcie i zasilanie normalne	□
Zatrzymanie awaryjne	Funkcjonalne działanie normalne	□
Urządzenia bezpieczeństwa	Normalna kratka świetlna/urządzenie ochronne	□
Olej hydrauliczny	Poziom cieczy normalny	□
Układ hydrauliczny	Brak widocznego wycieku oleju	□
Pompa hydrauliczna	Brak nienormalnego hałasu	□
Pleśń	Brak pęknięć i poważnych śladów zużycia	□
Stół warsztatowy	Czyste i bez obcych przedmiotów	□
Tylny ogranicznik	Normalna praca	□
System CNC	Brak nieprawidłowych alarmów	□
Szyny prowadzące	Normalne smarowanie	□
Szafka elektryczna	Brak nietypowego nagrzewania i zapachu	□

32. Środki ostrożności w przypadku długotrwałego wyłączenia sprzętu

Jeżeli sprzęt ma zostać wyłączony z eksploatacji na dłuższy okres, należy podjąć odpowiednie środki ostrożności.

Należą do nich:

Czyszczenie sprzętu
Czyszczenie form
Stosowanie środka zapobiegającego rdzewieniu
Sprawdzanie oleju hydraulicznego
Sprawdzanie szafy elektrycznej
Zapobieganie wilgoci
Zapobieganie przedostawaniu się kurzu
Regularne sprawdzanie stanu sprzętu.

Podczas ponownego uruchamiania nie należy od razu rozpoczynać produkcji z pełnym obciążeniem. Najpierw należy przeprowadzić kompleksową kontrolę, test rozruchu, pracę na niskich obrotach i pracę bez obciążenia.

33. Zalecenia dotyczące szkolenia operatorów

Zaleca się, aby nowym operatorom przeszkolono się w następujących etapach:

Etap 1: Szkolenie z zakresu bezpieczeństwa

Gospodarz:

Zatrzymanie awaryjne
Strefy bezpieczeństwa
Obszary zagrożenia form
Urządzenia bezpieczeństwa
Postępowanie w sytuacjach awaryjnych

Etap 2: Zapoznanie się ze sprzętem

Zrozumieć:

Rama
Suwak
Stół roboczy
Układ hydrauliczny
Tylny wskaźnik
System CNC
Formy

Etap 3: Podstawowa obsługa

Uczyć się:

Włączanie zasilania
Powrót do zera
Wywołanie programu
Wprowadzanie parametrów
Działanie tylnego zderzaka
Operacja jednokrokowa

Etap 4: Zginanie właściwe

Zrealizowane pod kierunkiem doświadczonego personelu:

Montaż matrycy
Pozycjonowanie materiału arkuszowego
Pierwsze próbne gięcie
Kontrola wymiarowa
Korekta parametrów

Etap 5: Produkcja niezależna

Samodzielna działalność jest dozwolona wyłącznie po przejściu oceny.

34. Wnioski

Prawidłowa obsługa hydraulicznej giętarki CNC nie polega jedynie na „wprowadzeniu kąta, umieszczeniu arkusza materiału i naciśnięciu przełącznika”.

Aby produkcja gięcia była naprawdę stabilna i wydajna, konieczne jest zintegrowanie sprzętu, matryc, materiałów, programów, pozycjonowania, siły gięcia, kompensacji sprężynowania, kolejności gięcia, kontroli jakości i konserwacji sprzętu.

W rzeczywistej produkcji zaleca się ustanowienie ustandaryzowanego procesu zarządzania:

„Kontrola sprzętu → Przygotowanie procesu → Weryfikacja programu → Zatwierdzenie matrycy → Próbne gięcie pierwszego detalu → Kontrola pierwszego detalu → Produkcja masowa → Kontrola pobierania próbek w trakcie procesu → Konserwacja sprzętu”

W przypadku urządzeń wyposażonych w wieloosiowe systemy CNC, automatyczną kompensację, serwo-tylny ogranicznik, załadunek i rozładunek robota lub automatyczne jednostki gnące, do niniejszej podstawowej instrukcji należy dodać odpowiednie sekcje dotyczące obsługi systemu CNC, obsługi automatyzacji, zarządzania formą, diagnostyki usterek i konserwacji, aby utworzyć kompletną wewnętrzną „Instrukcję obsługi i konserwacji hydraulicznej giętarki CNC”.