Neuigkeiten und Veranstaltungen

Wartungsrichtlinien für hydraulische Blechscheren 2026

In der anspruchsvollen Blechbearbeitung ist die Stabilität der Anlagenleistung entscheidend für Produktqualität und Liefereffizienz. Eine hydraulische Blechschere ist nicht nur eine Maschine, sondern das Präzisionszentrum und Effizienzzentrum des Produktionssystems.

Nachfolgend finden Sie eine Wartungsanleitung für hydraulische Blechscheren, die für gängige Modelle gilt. hydraulische Scherenmaschinen aus North Carolina, CNC-hydraulische Scherenmaschinenund konventionelle hydraulische Scherenmaschinen. Es umfasst die tägliche Wartung, die periodische Wartung, die Wartung wichtiger Komponenten, die Fehlervermeidung und Managementempfehlungen.

1. Kernziele der Wartung von hydraulischen Blechscheren

Bei der Wartung einer hydraulischen Guillotine-Plattenschere geht es nicht nur um die „Reparatur bei Ausfall“, sondern auch darum, langfristig Folgendes sicherzustellen:

Stabile Schergenauigkeit: Gewährleistung gleichbleibender Abmessungen, guter Geradheit, minimaler Grate und kontrollierbarer Fasenbildung nach dem Scheren.
Zuverlässiges Hydrauliksystem:Vermeidung von Überhitzung, instabilem Druck, Öllecks, Pumpenschäden und Ventilblockaden.
Längere Lebensdauer der Klinge:Verringerung von Absplitterungen, Abstumpfung, Fehlausrichtung der Klinge und abnormalem Verschleiß.
Sichererer Gerätebetrieb:Vermeidung von Risiken wie Fehlfunktionen, Quetschungen, Materialaustritt, Ölrohrbrüchen und Ausfällen von Endschaltern.
Reduzierte Ausfallzeiten und Wartungskosten:Durch vorbeugende Wartung wird verhindert, dass kleinere Probleme zu größeren Ausfällen führen.

2. Wichtigste Wartungsarbeiten an einer hydraulischen Schere

Die Wartung von Schermaschinen konzentriert sich im Allgemeinen auf die folgenden Systeme:

1) Mechanische Struktur

Rahmen
Druckgerät
Werkzeughalter
Hinteranschlagmechanismus
Führungsschienen, Gleitstücke, Pleuelstangen, Lager, Bolzen
Maschinensockel und Füße
Übertragungskomponenten, Synchronisationsmechanismus

2) Hydrauliksystem

Hydraulikpumpe
Motor
Öltank
Magnetventile, Proportionalventile, Wegeventile
Ölzylinder
Ölleitungen, Verbindungsstücke
Ölfilter
Ölstandsanzeiger, Manometer, Thermometer
Siegel

3) Elektrische Steuerung

Schaltschrank
SPS/CNC-System
Not-Aus-Taster
Endschalter, Näherungsschalter, fotoelektrische Schutzschaltungen
Verunreinigungen, Relais, Leistungsschalter
Motorsteuerung und Überlastschutz
Bedienfeld, Fußschalter

4) Schneidwerkzeuge und Scherprozess

Oberklinge, Unterklinge
Blattabstand
Scherwinkel
Geradlinigkeit und Parallelität
Druckkraft
Rückbewegung

3. Wartungsgrundsätze für Blechscheren

1) Vor dem Start prüfen

Vor jedem Startvorgang Folgendes prüfen:

Bei Öllecks
Für lose Klingen
Für intakte Schutzvorrichtungen
Bei blockiertem Hinteranschlag
Für einen effektiven Notstopp
Für normalen Hydraulikölstand

2) Vor dem Betrieb schmieren.

Alle Gleit-, Führungs-, Gelenk- und Gewindespindelteile müssen regelmäßig geschmiert werden. Trockenreibung ist verboten.

3) Vor der Präzisionsarbeit reinigen

Halten Sie die Geräteoberfläche, die Führungsschienen, die Schneidkanten und den Öltankbereich sauber. Eisenspäne, Schlamm und Staub beeinträchtigen die Präzision und Lebensdauer.

4) Aufzeichnung vor der Analyse

Jede Anomalie protokollieren:

Abnormales Phänomen
Zeitpunkt des Auftretens
Handhabungsmethode
Ausgetauschte Teile
Ergebnis nach der Behandlung

Langzeitaufzeichnungen sind unerlässlich, um den tatsächlichen Zustand der Geräte zu verstehen.

4. Regelmäßige Wartung

Es wird empfohlen, dass der Bediener vor Beginn jeder Schicht, während des Betriebs und nach der Schicht regelmäßige Wartungsarbeiten durchführt.

1) Vorinspektion

Sichtprüfung:

Prüfen Sie die Werkzeugoberfläche der hydraulischen Blechschere auf ungewöhnliche Verformungen, Risse oder Lockerungen.
Prüfen Sie die Schutzabdeckung, die Türverkleidung und das Schutzgeländer auf Unversehrtheit.
Prüfen Sie den Schneidkantenbereich auf Materialreste, Werkzeuge, Schrauben oder Unterlegscheiben.
Prüfen Sie den Boden auf Öl- oder Wasserflecken, um ein Ausrutschen zu verhindern.

Inspektion des Hydrauliksystems:

Prüfen Sie, ob der Hydraulikölstand über der Mittellinie des Ölmessstabs liegt.
Prüfen Sie, ob die Ölfarbe normal ist.
Normal: Im Allgemeinen klar oder leicht gelblich.
Abnormal: Geschwärzt, emulgiert, trüb, schaumig oder mit einem deutlich wahrnehmbaren Brandgeruch.
Prüfen Sie auf Öllecks an Ölleitungen, Verbindungen und Zylinderenden.
Hören Sie sich nach dem Start das Pumpengeräusch an, um zu prüfen, ob es stabil ist.
Ungewöhnliche Geräusche werden häufig verursacht durch: unzureichende Ölansaugung, Ölverunreinigung, Pumpenverschleiß oder Lufteintritt.

Inspektion der elektrischen Anlage:

Prüfen Sie, ob der Not-Aus-Knopf ordnungsgemäß funktioniert.
Prüfen Sie, ob der Fußschalter normal zurückfedert.
Prüfen Sie, ob das Bedienfeld irgendwelche Alarme anzeigt.
Prüfen Sie die Verkabelung auf Beschädigungen, Lockerungen oder Brandspuren.
Überprüfen Sie die Empfindlichkeit aller Sensoren und Endschalter.

Mechanische Inspektion:

Überprüfen Sie die obere und untere Klinge auf offensichtliche Kerben, Absplitterungen oder Risse.
Prüfen Sie, ob die Schrauben der Klingendruckplatte locker sind.
Prüfen Sie, ob der Hinteranschlag leichtgängig läuft.
Prüfen Sie, ob der Druckzylinder synchron und ohne Blockierungen arbeitet.
Prüfen Sie, ob vom Rahmen und der Arbeitsfläche ungewöhnliche Geräusche oder Stöße ausgehen.

2) Inspektion während des Betriebs

Achten Sie bei laufendem Gerät auf folgende Punkte:

Scherqualität:

Ist der Schnitt gerade?
Sind die Grate zu groß?
Gibt es schräge Schnitte?
Sind im Blech irgendwelche offensichtlichen Verformungen zu erkennen?
Gibt es Phänomene wie „Ziehen“, „Klingenbeißen“ oder „Reißen“?

Betriebsgeräusche:

Unter normalen Bedingungen sollten die Hydraulikpumpe und der Klingenhalter ein gleichmäßiges und kontinuierliches Geräusch erzeugen.

Wenn die folgenden Geräusche auftreten, stoppen Sie das Gerät. Blechscherung Maschine und prüfen:

Scharfes Pfeifen: Kann auf unzureichende Ölzufuhr, mangelhafte Ölansaugung oder Kavitation hinweisen.
Metallisches Aufprallgeräusch: Kann auf einen fehlerhaften Klingenabstand, einen defekten Endschalter oder lose Schrauben hinweisen.
Periodisch auftretende ungewöhnliche Geräusche: Können auf trockene Reibung der Führungsschiene, eine fehlerhafte Kolbenstange des Zylinders oder Lagerverschleiß hinweisen.

Temperatur:

Eine zu hohe Hydrauliköltemperatur kann zu Dichtungsalterung, instabilem Druck und träger Arbeitsweise führen.

Wenn die Öltemperatur dauerhaft hoch bleibt, überprüfen Sie das Kühlsystem, den Kühler, Ölverunreinigungen, eine Überhitzung der Ventilbaugruppe und einen längeren, kontinuierlichen Betrieb unter hoher Last.

Betriebszyklus:

Ist der Rückhub des oberen Rotorblatts normal?
Wird die Materialspannposition im Voraus erreicht?
Ist die Positionierung des Hinteranschlags korrekt?
Ist wiederholtes Scheren konsistent?

3) Wartung nach Schichtende

Es wird empfohlen, am Ende jeder Schicht mindestens Folgendes durchzuführen:

Reinigung:

Reinigen Sie die Werkbank, Metallspäne und Abfälle in der Nähe der Klingenschneide.
Entfernen Sie Ablagerungen vom Hinteranschlagmechanismus.
Reinigen Sie das Bedienfeld und den Fußpedalbereich.
Öllecks und ölige Stellen abwischen.

Überprüfen Sie die Klingen:

Prüfen Sie die Schneide auf Absplitterungen, Ausbeulungen oder Risse.
Prüfen Sie, ob Schrauben locker sind.
Prüfen Sie, ob in der Nähe der Klingen Aufprallspuren sichtbar sind.

Hydraulische Blechschere abschalten:

Zuerst den Klingenhalter in einer sicheren Position anhalten.
Schalten Sie das Hydrauliksystem und die Stromzufuhr aus.
Restdruck abbauen.
Reinigen Sie das Gelände gemäß den Vorgaben.

Auffälligkeiten im Datensatz:

Notieren Sie, ob während dieser Schicht Folgendes eingetreten ist:

Ölleck
Ungewöhnliche Geräusche
Erhöhte Schergrate
Positionsabweichung
Kontrollalarm

5. Regelmäßige Wartung der hydraulischen Plattenschere

Nachfolgend finden Sie einen Vorschlag für einen regelmäßigen Wartungsplan, den Sie direkt in Ihre Werkstattabläufe integrieren können.

Zyklus	Wartungsschwerpunkt	Hauptinhalt
Pro Schicht / Täglich	Aussehen, Ölstand, Klingenschneide, ungewöhnliche Geräusche	Auf Öllecks prüfen, reinigen und ordnungsgemäßen Betrieb sicherstellen.
Wöchentlich	Schmierung, Anziehen, grundlegende Genauigkeit	Ölen Sie die Gleitteile ein und prüfen Sie das Spiel von Bolzen und Klinge.
Monatlich	Hydraulische, elektrische, Positioniermechanismen	Überprüfen Sie das Filterelement, die Ventilbaugruppe, die Endschalter und die Genauigkeit des Hinteranschlags.
Vierteljährlich	umfassende Systemprüfung	Ölqualität, Öldruck, Temperaturanstieg und Verschleiß der Schaufeln prüfen.
Halbjährlich	Tiefenwartung	Filterelement austauschen, Genauigkeit anpassen und Dichtungen gegebenenfalls prüfen.
Jährlich	Umfangreiche Wartungsarbeiten	Hydrauliköl wechseln, umfassende Tests, elektrische Prüfungen und Genauigkeitskalibrierung durchführen.

6. Wartungspunkte des Hydrauliksystems

Das Hydrauliksystem ist ein Schlüsselaspekt bei der Wartung von Blechscherenmaschinen und gleichzeitig derjenige, der am anfälligsten für Ausfälle ist.

1) Hydraulikölmanagement

Die Rolle des Hydrauliköls:

Hydrauliköl ist nicht nur ein „Kraftmedium“, sondern auch:

Schmiermittel
Kühlmedium
Rostschutzmittel
Dichtungshilfsmedium

Anzeichen für die Verschlechterung des Hydrauliköls:

Schwärzung
Stechender, verbrannter Geruch
Emulgierung und Aufhellung
Große Schaummenge im Öl
Deutlich erhöhte Verunreinigungen
Langsamerer Betrieb, instabiler Druck

Häufige Probleme:

Ölverunreinigungen können zum Festklemmen des Ventileinsatzes und zum Verschleiß der Pumpe führen.
Unzureichendes Öl kann zu Kavitation und erhöhter Geräuschentwicklung führen.
Zu viel Öl kann zu Überhitzung und Ölverschmutzungsrisiken führen.
Das Mischen verschiedener Ölmarken kann zu Leistungseinbußen oder Ablagerungen führen.

Empfehlungen:

Verwenden Sie die im Gerätehandbuch angegebene Hydraulikölsorte.
Vermeiden Sie das Mischen verschiedener Marken und Basisöle. Filtern Sie das Öl vor der Zugabe.
Verwenden Sie saubere, separate Ölfässer, Trichter und Betankungswerkzeuge.

2) Hydrauliköltemperaturregelung

Gefahren übermäßig hoher Öltemperaturen:

Beschleunigte Alterung von Dichtungen
Oxidation und Zersetzung des Öls
Verringerter Pumpenwirkungsgrad
Langsame Ventilbetätigung
Instabiler Systemdruck

Häufige Ursachen:

Längerer, kontinuierlicher Betrieb unter hoher Last
Kühlerverstopfung
Schlechte Wärmeableitung im Öltank
übermäßiger Rücklauföl-Gegendruck
Schwere interne Leckage in der Ventilbaugruppe
Ölverschmutzung

Lösungen:

Reinigen Sie den Kühler und den Lüfter.
Ölstand und -qualität prüfen.
Die Geräte sollten bei Bedarf intervallweise betrieben werden.
Prüfen Sie, ob der Systemdruck zu hoch eingestellt ist.
Beheben Sie interne Leckagen in der Ventilbaugruppe und der Pumpe.

3) Wartung der Hydraulikpumpe und der Ölpumpe

Wichtige Prüfungen:

Ungewöhnliche Geräusche beim Startvorgang.
Luftleckage am Sauganschluss.
Überhitzt das Pumpengehäuse zu schnell?
Ist der Ausgangsdruck stabil?
Ist die Kupplung locker oder exzentrisch?
Ist der Motor überlastet?

Häufige Fehlerursachen:

Verschmutztes Öl
Verstopfter Saugfilter
Niedriger Ölstand
Pump-Kleidung
Falsche Motordrehrichtung
Schlechte Koaxialität

4) Wartung der Ventilbaugruppe

Das Blockieren von Ventilbaugruppen ist eines der häufigsten Probleme bei hydraulischen Blechscheren.

Typische Phänomene:

Langsame Bewegung des Schneidkopfes
Asynchrone Materialzufuhr
Ungleichmäßiger Rückstrich
Große Druckschwankungen
Zeitweise Auswirkungen bei bestimmten Aktionen

Wartungsmethoden:

Das Öl muss sauber sein.
Das Filterelement sollte regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht werden.
Prüfen Sie, ob die Elektromagnetspule überhitzt oder durchgebrannt ist.
Prüfen Sie, ob der Ventileinsatz aufgrund von Verunreinigungen festsitzt.
Prüfen Sie, ob Stecker und Verkabelung locker sind.

5) Wartung von Zylinder und Dichtung

Häufige Zylinderprobleme:

Kolbenstangenverschleiß
Alternde Dichtungen
Interne Leckage im Zylinder
Undichtigkeit der Endabdeckung
Asynchrone Bewegung

Wartungspunkte:

Halten Sie die Kolbenstange sauber und vermeiden Sie das Anhaften von Eisenspänen und Schlamm.
Verhindern Sie, dass harte Gegenstände die Kolbenstangenoberfläche zerkratzen.
Ersetzen Sie alternde Dichtungen umgehend.
Jede ungewöhnliche Bewegung eines einzelnen Zylinders ist umgehend zu untersuchen. Der Betrieb mit defekten Zylindern darf nicht über längere Zeiträume erfolgen.

7. Wartung und Einstellung des Schermessers

Die Messer sind die „zentralen Verschleißteile“ einer hydraulischen Blechschere.

1) Anzeichen von Klingenverschleiß

Verstärkte Gratbildung an der Scherfläche
Weißwerden und Einreißen der Schnittwunde
Zum Schneiden ist ein höherer Druck erforderlich.
Dümmeres und schwereres Schergeräusch
Einrollen und Absplittern der Klingenkante

2) Methoden zur Klingenwartung

Reinigen Sie die Schneide regelmäßig von Oxidschichten, Öl und Ablagerungen.
Prüfen Sie, ob die Schrauben der Klinge fest angezogen sind.
Prüfen Sie die Parallelität und den Abstand zwischen den oberen und unteren Rotorblättern.
Je nach Verschleißzustand sollten die Klingen je nach Bedarf ausgetauscht, geschärft oder ersetzt werden.
Sollten lokale Absplitterungen festgestellt werden, stoppen Sie die Maschine und prüfen Sie, ob harte Fremdkörper durchtrennt wurden.

3) Bedeutung des Blattspalts

Zu großer Klingenabstand:

Vermehrte Grate
Rau geschnittene Oberfläche
Schlechte Scherqualität

Unzureichender Klingenabstand:

Beschleunigter Klingenverschleiß
Wärmeerzeugung
Erhöhte Belastung
Leichteres Ausbrechen der Klinge

4) Grundsätze der Klingenverstellung

Je nach Plattendicke und Material anpassen.
Dünne Platten und weiche Materialien erfordern im Allgemeinen eine angemessenere Spaltkontrolle.
Bei hochfesten Werkstoffen sollte ein etwas größerer Abstand eingehalten werden.
Nach der Justierung muss ein Probeschnitt durchgeführt und die Abmessungen sowie die Schnittfläche erneut überprüft werden.

Die genauen Toleranzwerte sollten in erster Linie dem Gerätehandbuch und den Empfehlungen des Klingenherstellers entnommen werden, da es erhebliche Unterschiede zwischen verschiedenen Stahlsorten, Dicken und Klingenmaterialien gibt.

8. Wartung des Hinteranschlagsystems

Der Hinteranschlag dient der Festlegung der Schnittlänge und ist ein entscheidender Faktor für die Maßgenauigkeit.

1) Häufige Probleme

Ungenaue Positionierungsabmessungen
Jack-on/jam jamming
Verschleiß der Führungsschiene
Erhöhtes Spindelspiel
Motor- oder Encoderfehlfunktion

2) Wartungspunkte

Halten Sie Führungsschienen und Gewindespindeln sauber.
Regelmäßige Schmierung
Prüfen Sie den Synchrongetriebemechanismus auf Lockerheit.
Hinterachs-Kollisionsbegrenzer prüfen
Positionsgenauigkeit regelmäßig überprüfen

3) Was ist bei Genauigkeitsabweichungen als Erstes zu überprüfen?

Gibt es mechanisches Spiel?
Befinden sich Staub oder Metallspäne, die die Führungsschiene blockieren?
Gibt es eine Änderung der Encoderparameter?
Gibt es einen Schrittverlust des Motors oder einen Getriebeschlupf?
Gibt es Inkonsistenzen bei der Werkstückkontaktmethode?

9. Wartung der elektrischen Anlage

1) Wartung des Schaltschranks

Halten Sie den Schrank trocken und sauber.
Staub umgehend entfernen.
Überprüfen Sie Lüfter und Kühler.
Verhindern Sie, dass Ölnebel und Feuchtigkeit in den Schaltschrank gelangen.

2) Verkabelung und Komponenten

Prüfen Sie, ob die Anschlüsse locker sind.
Prüfen Sie auf Kontaktkorrosion.
Prüfen Sie auf Relaisalterung.
Prüfen Sie die Funktionsfähigkeit des Leitungsschutzschalters und der Sicherungen.
Überprüfen Sie die Zuverlässigkeit des Not-Aus-Schaltkreises.

3) Sensoren und Endschalter

Prüfen Sie, ob die Position des Endschalters abweicht.
Prüfen Sie, ob der Näherungsschalter locker sitzt.
Prüfen Sie, ob das Kabel des Fußschalters beschädigt ist.
Prüfen Sie die Wirksamkeit der Sicherheitstürverriegelung.

4) Häufige elektrische Anomalien

Plötzliche Gerätestörung.
Alarm anzeigen.
Hinteranschlag kehrt nicht in die Nullstellung zurück.
Ungewöhnliche Materialpressung oder Werkzeughalterbewegung.
Motorüberlastungsschutz löst aus.

Bei der Fehlersuche in elektrischen Anlagen empfiehlt es sich, zunächst Folgendes zu überprüfen:

Ist das Netzteil in Ordnung?
Wurde der Not-Aus-Schalter zurückgesetzt?
Ist der Sicherheitskreis geschlossen?
Wie lautet der Alarmcode?
Sind die relevanten Sensoren und Ausgabepunkte in Ordnung?

10. Instandhaltung der mechanischen Struktur

1) Führungsschienen und Gleitflächen

Sauber halten. Regelmäßig schmieren.
Verhindern, dass Metallspäne in die Führungsschienen gedrückt werden.
Auf Abnutzungsspuren und Kratzer prüfen.

2) Befestigungselemente

Ankerbolzen
Klingenbolzen
Druckplattenbolzen
Motorbefestigungsschrauben
Kupplungsbolzen
Hinteranschlag-Befestigungsschrauben

Diese Schrauben sollten regelmäßig nachgezogen werden, da sie sich nach längerer Einwirkung von Stößen und Vibrationen lösen können.

3) Rahmen

Auf ungewöhnliche Risse prüfen.
Nach längerer starker Belastung auf Verformungen prüfen.
Auf Ebenheit prüfen.
Prüfen Sie auf Setzungen des Fundaments.

11. Schmierstoffwartung

Schmierung ist der Schlüssel zur längeren Lebensdauer vieler Geräte.

1) Schmierungsbedürftige Teile

Führungsschienen
Leitspindeln
Schieberegler
Scharniere
Lagergehäuse
Hinterachsgetriebemechanismus
Anschlusspunkte des Druckmechanismus

2) Schmierstoffbedarf

Verwenden Sie das vorgeschriebene Schmierfett oder Schmieröl.
Um Staubansammlungen zu vermeiden, sollten Sie nicht zu viel verwenden.
Verwenden Sie nicht zu wenig Öl, um Trockenreibung zu vermeiden.
Vor dem Schmieren altes Öl und Verunreinigungen entfernen.

3) Häufige Fehler

Missbrauch von Mischfett und Maschinenöl.
Zu viel Schmiermittel wird verwendet, was zu Spritzern und Verunreinigungen führt.
Öl hinzufügen, ohne vorher zu reinigen.
Fehlende Schmierstellen.

12. Präzisionswartung und -kalibrierung

Bei längerem Gebrauch nimmt die Präzision einer Schermaschine naturgemäß ab, sodass eine regelmäßige Kalibrierung erforderlich wird.

1) Zu prüfende Präzisionspunkte

Scherung Senkrechtheit
Scherung Geradheit
Wiederholgenauigkeit der Hinteranschlagpositionierung
Parallelität von Ober- und Unterblatt
Gleichmäßigkeit des Klingenspalts
Gleichmäßigkeit der Anpresskraft

2) Ablauf zur Fehlerbehebung bei Präzisionsproblemen

Zuerst den Klingenverschleiß prüfen.
Überprüfen Sie anschließend den Klingenspalt.
Überprüfen Sie anschließend die Hinteranschlagpositionierung.
Überprüfen Sie anschließend den Druckmechanismus.
Überprüfen Sie anschließend die Stabilität des Hydraulikdrucks.
Abschließend das Gerüst und das Fundament überprüfen.

Häufig liegt die mangelnde Präzision nicht an einer „defekten Maschine“, sondern an einem Problem mit einer der folgenden Komponenten: Klingen, Spalt, Positionierung oder Druckklemmung.

13. Häufige Fehler und Fehlerbehebung an Blechscheren

1) Große Grate beim Scheren

Mögliche Ursachen:

Stumpfe Klinge
Zu großer Klingenabstand
Hohe Härte des Blechmaterials
Instabile Klemmung

Lösungen:

Prüfen und schärfen oder ersetzen Sie die Klinge.
Stellen Sie den Klingenabstand neu ein.
Prüfen Sie den Klemmzylinderdruck
Überprüfen Sie die Blechdicke und das Material.

2) Übermäßiger Gerätelärm

Mögliche Ursachen:

Kavitation in Hydraulikpumpen
Unzureichendes Öl
Kontaminiertes Öl
Exzentrische Kupplung
Einschlag der Ventilbaugruppe

Lösungen:

Ölstand und Saugleitung prüfen
Öl wechseln oder filtern
Prüfen Sie die Ausrichtung von Pumpe und Motor.
Reinigen Sie die Ventilbaugruppe

3) Schwache Scherung

Mögliche Ursachen:

Unzureichender Systemdruck
Pump-Kleidung
Ventilleckage
Überhitztes Öl
Ungewöhnliche Motordrehzahl

Fehlerbehebung:

Druckeinstellung prüfen
Pumpe und Ventil prüfen
Öltemperatur und Kühlung prüfen
Motor und Netzteil prüfen

4) Ungenaue Positionierung des Hinteranschlags

Mögliche Ursachen:

Verschleiß der Leitspindel
Verschmutzte Führungsschiene
Abnormale motorische Parameter
Encoderproblem
Lose mechanische Teile

Fehlerbehebung:

Reinigen und schmieren
Den Mechanismus festziehen.
Neu kalibrieren
Geber und Antrieb prüfen

5) Stark überhitztes Hydrauliköl

Mögliche Ursachen:

Anhaltende Überlastung
Leckage an internen Ventilen
Verstopfung des Ölkreislaufs
Kühlausfall
Falscher Ölstand

Fehlerbehebung:

Reduzierung der kontinuierlichen Arbeitsintensität
Reinigen Sie das Kühlsystem
Filterelement austauschen
Untersuchen Sie interne Leckstellen

14. Sicherheitsanforderungen für die Wartung von hydraulischen Blechscheren

Sicherheit muss bei Wartungsarbeiten stets oberste Priorität haben.

1) Strom ausschalten und herunterfahren

Vor jeglichen Reparaturen, dem Austausch von Klingen, Justierungen oder Reinigungsarbeiten muss die Stromzufuhr unterbrochen werden.
Das Hydrauliksystem muss drucklos gemacht werden.
Verhindern Sie ein versehentliches Auslösen und ein plötzliches Herabfallen des Klingenhalters.

2) Klingenhalterung

Wenn sich der Klingenhalter zur Wartung in der oberen Position befindet, muss eine zuverlässige mechanische Abstützung verwendet werden.
Verlassen Sie sich nicht ausschließlich auf den Hydraulikdruck, um die Position zu halten.

3) Verletzungen vorbeugen

Fassen Sie nicht in den Bereich der Klingenschneide, des Materialpressbereichs oder des Hinteranschlags.
Verhindern Sie ein versehentliches Auslösen beim Überprüfen des Fußschalters.

4) Ölschäden vorbeugen

Hochdruck-Hydraulikölspritzer sind extrem gefährlich.
Berühren Sie die Hochdruckölleitungen beim Prüfen auf Lecks nicht direkt mit den Händen.
Die Maschine sofort stoppen, wenn Ölspritzer festgestellt werden.

5) Sicherheit beim Klingenwechsel

Hebezeuge oder Hilfsmittel verwenden. Das Sägeblatt ist schwer.
Versuchen Sie nicht, es anzuheben oder aufzuhebeln.
Verhindern Sie, dass die Klingenkante während der Montage absplittert oder bricht.

15. Langzeit-Abschaltung und -Wiederinbetriebnahme

Falls die Geräte für einen bestimmten Zeitraum abgeschaltet werden müssen, wird Folgendes empfohlen:

Vor dem Herunterfahren:

Reinigen Sie die Geräte.
Tragen Sie Rostschutzöl auf freiliegende Metalloberflächen auf.
Je nach Bedarf entleeren oder unter Druck setzen.
Die Stromversorgung unterbrechen.
Mit einer Staubschutzhülle abdecken.

Während des Herunterfahrens:

Regelmäßig auf Öllecks prüfen.
Vor dem Eindringen von Feuchtigkeit und Staub schützen.
Die Baustelle muss trocken bleiben.

Vor dem Neustart:

Prüfen Sie die Qualität des Hydrauliköls.
Elektrische Isolierung prüfen.
Alle Schmierstellen prüfen.
Durch manuelles Antippen lässt sich der normale Betrieb bestätigen.
Zuerst unter geringer Last laufen lassen, dann die normale Produktion wieder aufnehmen.

16. Praktische Vorschläge zur Verlängerung der Lebensspanne

- Überdimensionierte Scherung vermeiden

Das Scheren von übermäßig dicken Platten oder hochfesten Werkstoffen über einen längeren Zeitraum verkürzt die Lebensdauer der Klingen und des Hydrauliksystems erheblich.

- Vermeiden Sie häufiges Leerlauf-Treten

Zu viele ineffektive Bewegungen verschlimmern die mechanischen Stöße und den Ventilverschleiß.

- Vermeiden Sie längeren Betrieb bei Fehlfunktionen.

Öllecks, ungewöhnliche Geräusche, große Grate und ungenaue Positionierung werden sich mit der Zeit verschlimmern.

- Hydraulikflüssigkeit sauber halten

Viele Hydraulikausfälle sind im Wesentlichen auf Verunreinigungen zurückzuführen.

- Nach dem Klingenwechsel immer einen Probeschnitt durchführen.

Testen Sie zunächst ein kurzes Stück, dann ein Stück in normaler Länge. Gehen Sie erst dann zur Serienproduktion über, wenn keine Auffälligkeiten festgestellt wurden.

- Regelmäßige Kalibrierung der Genauigkeit

Warten Sie nicht, bis es zu gravierenden Maßabweichungen kommt, bevor Sie das Problem angehen.

- Ein Instandhaltungsverantwortungssystem einrichten

Die Bediener sind für die täglichen Kontrollen zuständig, die Wartungsarbeiter für die wöchentlichen und monatlichen Kontrollen und die Vorgesetzten für die Aufzeichnung und Überprüfung.

17. Zusammenfassung

Wartung der Schermaschine = Hydraulische Reinigung + Klingenmanagement + Präzisionssteuerung + Präventionsmechanismus

Die Kernaufgaben bei der Wartung von hydraulischen Blechscheren sind „die Reinigung des Ölkreislaufs, der Schutz der Klingen, die Aufrechterhaltung der Genauigkeit, die Temperaturkontrolle, die Sicherstellung der Schmierung und die zeitnahe Dokumentation“.

Wenn diese 6 Punkte gut umgesetzt werden, lassen sich die Ausfallraten der Geräte deutlich reduzieren und eine stabilere Scherqualität sowie eine längere Lebensdauer gewährleisten.