목차
3롤러 판금 벤딩기는 금속판 성형에서 매우 흔하게 사용되는 장비로, 주로 평판을 원통형, 호형, 원추형 등으로 성형하는 데 사용됩니다. 압력 용기, 풍력 터빈 타워, 굴뚝, 파이프라인, 환기 장비, 철골 구조물, 기계 제조 등 다양한 산업 분야에서 널리 활용됩니다. 3롤러 판금 벤딩기의 핵심 가치는 단순히 "판재를 말아 올리는 것"에 그치지 않고, 원형도, 직진도, 정밀도, 표면 품질을 보장하면서 효율적이고 안정적으로 성형 공정을 완료하는 데 있습니다.
이 안내서는 장비 식별, 시동 전 점검, 실제 작동, 공정 제어, 다양한 재료 취급, 유지 보수, 문제 해결 및 안전 예방 조치를 포함한 여러 측면에서 체계적인 설명을 제공합니다.
1. 장비 개요
3롤러 판금 절곡기는 금속판을 원통형, 호형 또는 원뿔형 가공품으로 성형하는 데 사용되는 핵심 장비입니다.
널리 사용되는 분야는 다음과 같습니다.
- 철 구조물(원통, 파이프)
- 압력 용기
- 풍력 터빈 타워
- 조선
- 석유화학 장비
일반적인 유형:
- 대칭형(3롤 대칭형)
- 비대칭형 (3롤 비대칭형)
- 상단 롤 범용 타입(가장 일반적)
2. 3롤러 판금 절곡기의 작동 원리
- 핵심 원리: 세 점은 원을 이룬다
- 상부 롤러: 구동 롤러(회전식)
- 하부 롤러/측면 롤러: 굽힘 반경을 형성하도록 위치를 조정하십시오.
판금은 세 개의 롤러의 힘에 의해 지속적인 소성 변형을 겪으며 점차 호를 형성합니다.
3롤러 판금 절곡기는 롤러 축을 통해 판금에 지속적인 절곡력을 가하여 판금이 점진적으로 소성 변형되도록 합니다. 판금이 롤러 축 사이를 반복적으로 통과하면서 바깥쪽 섬유는 늘어나고 안쪽 섬유는 압축되어 최종적으로 원하는 곡률을 형성합니다.
구조에 따라, 3롤 판금 절곡기 일반적으로 세 가지 형태로 나타납니다.
1) 대칭형 3롤 판금 절곡기
- 위쪽 롤러는 가운데에 있고, 아래쪽 롤러는 양쪽에 있습니다.
- 구조가 간단하고 가격이 비교적 저렴합니다.
- 일반적인 원통형 압연에 적합합니다.
- 단부 사전 굽힘 능력이 약하여 플랜징이 필요한 경우가 많습니다.
2) 비대칭 3롤러 판금 절곡기
- 위쪽 롤러와 아래쪽 롤러의 위치가 완전히 대칭적이지는 않습니다.
- 일반적으로 사전 굽힘 효과가 더 좋습니다.
- 높은 성형 정밀도가 요구되는 용도에 적합합니다.
3) 완전 유압식 또는 CNC 3롤 판금 절곡기
- 더욱 안정적인 작동과 더욱 정밀한 제어.
- 이 장치는 프로그램 조정, 매개변수 메모리 및 자동 위치 지정을 구현할 수 있습니다.
- 배치 생산 및 정밀 생산에 더 적합합니다.
3. 3롤 판금 절곡 설비 구조
1) 기계 시스템
- 상부 롤러: 메인 드라이브
- 하단 롤러: 지지대
- 측면 롤러: 곡률 조절
- 틸팅 프레임: 하역
- 프레임: 전체 하중 지지
2) 유압 시스템
- 유압 실린더: 측면 롤러/하부 롤러 구동
- 유압 펌프 스테이션
- 압력 조절 밸브
3) 전기 제어 시스템
- PLC/CNC 시스템
- 조작 패널: 수동/자동
- 인코더: 위치 감지
4. 사용 전 필수 지식
정식 운영에 앞서 운영자는 최소한 다음 사항을 명확히 이해해야 합니다.
1) 판금 매개변수
반드시 확인해야 합니다:
- 재질 종류: 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄판, 아연도금강판 등
- 판 두께
- 시트 폭
- 시트 길이
- 재료의 항복 강도
- 열처리 여부, 표면 코팅 여부
- 테이퍼형, 타원형 또는 기타 특수 모양이 필요한지 여부
2) 장비 정격 용량
"최대 두께"만 보지 말고 다음 사항도 고려하십시오.
- 재료 강도 조건에서 최대 구름 용량은 얼마인가?
- 판재 폭에 따른 최대 롤링 용량
- 최소 롤링 가능 직경
- 냉간압연이 허용되는지 여부
- 미리 구부러진 끝부분에 적합합니다.
많은 사용자들이 장비 고장 때문이 아니라, 사양을 초과하여 사용하기 때문에 문제를 겪습니다.
예를 들어:
Q235 강판과 고강도 강판은 동일한 10mm 강판이라도 압연 난이도가 완전히 다릅니다. 스테인리스강은 일반 탄소강보다 탄성 회복력이 훨씬 강합니다. 알루미늄 판은 부드럽지만 표면 긁힘에 취약합니다.
3) 형성 요건
기계를 작동하기 전에 다음 사항을 명확히 해야 합니다.
- 완성품의 지름은 얼마입니까?
- 완전한 원인가요, 아니면 부분적인 호인가요?
- 두 끝 부분을 맞대어 용접해야 하나요?
- 높은 원형도가 필수적인가요?
- 약간의 타원형 오차는 허용될 수 있습니까?
- 테이퍼링이 필요한가요?
5. 전원 켜기 전 점검 목록
이 단계는 매우 중요합니다. 많은 장비 오작동 및 안전 사고는 전원을 켜기 전 점검이 부실하여 발생합니다.
1) 기계 시스템 검사
- 각 롤러의 표면에 눈에 띄는 움푹 들어간 곳, 균열, 용접 슬래그 및 버가 있는지 검사하십시오.
- 롤러 축이 걸림 없이 자유롭게 회전하는지 확인하십시오.
- 프레임과 고정 볼트가 헐거워졌는지 확인하십시오.
- 모든 고정 볼트가 단단히 조여졌는지 확인하십시오.
- 가이드 레일, 슬라이더, 리드 스크류 및 리프팅 메커니즘에 윤활유가 충분히 공급되었는지 확인하십시오.
2) 유압 시스템 점검
- 유압유 레벨이 정상인지 확인하십시오.
- 오일의 색깔이 검은색인지, 유화되었는지, 또는 불순물이 포함되어 있는지 확인하십시오.
- 유압 라인, 연결부 및 실린더의 누출 여부를 점검하십시오.
- 오일 펌프에서 비정상적인 소음이 발생하는지 확인하십시오.
- 압력이 안정적인지 확인하십시오.
- 오일 온도가 적정 범위 내에 있는지 확인하십시오.
3) 전기 시스템 점검
- 전원 공급 전압이 안정적인지 확인하십시오.
- 비상 정지 버튼이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 정회전/역회전, 들어올리기, 조정 동작이 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.
- 제어 캐비닛 내부에 먼지, 습기 또는 그을음 자국이 있는지 확인하십시오.
- 모든 리미트 스위치와 센서가 제대로 작동하는지 확인하십시오.
4) 안전장치 점검
- 비상 정지 버튼이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 보호 덮개가 손상되지 않았는지 확인하십시오.
- 풋 스위치가 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 양손 버튼이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 위쪽 롤러와 아래쪽 롤러 주변에 이물질이 있는지 확인하십시오.
- 작업 공간이 깨끗한지 확인하십시오.
6. 운영 절차 (표준 단계)
아래는 일반적으로 통용되는 판재 압연 작업 순서입니다. 장비 모델에 따라 순서에 약간의 차이가 있을 수 있지만 기본 원리는 동일합니다.
1단계: 장비 작동 시작
- 메인 전원을 연결하세요.
- 제어 시스템에 정상적으로 전원이 공급되는지 확인하십시오.
무부하 상태에서 조깅 동작을 수행하여 확인하십시오.
- 상단 롤러의 상승 및 하강은 정상입니다.
- 측면 롤러 조정은 정상입니다.
- 하단 롤러의 회전은 정상입니다.
- 정방향 및 역방향 회전은 정상입니다.
- 비상 정지는 효과적입니다.
2단계: 적절한 롤러 위치 선택
판재 두께와 목표 직경에 따라 상부 및 하부 롤러의 위치를 조정하십시오.
원칙은 다음과 같습니다.
- 판이 두꺼울수록 초기 개구부를 더 크게 만들어야 하는 경우가 많습니다.
- 목표물의 직경이 작을수록 굽힘량이 커집니다.
- 사전 벤딩이 필요한 경우 롤러 위치와 플레이트 끝 위치가 정확하게 일치해야 합니다.
대칭형 장비와 비대칭형 장비의 위치 설정 방법은 다릅니다. 장비 설명서를 따르십시오.
3단계: 재료 배치 및 위치 선정
- 시트 재료를 장비에 매끄럽게 넣으십시오.
- 판재의 가장자리가 롤러와 평행한지 확인하십시오.
- 판재의 중심선을 장비의 중심선에 맞추십시오.
- 가이드 장치를 사용하는 경우 먼저 위치를 조정하십시오.
- 판재가 비스듬히 들어가지 않도록 하여 "편차" 또는 "비스듬한 롤링"을 방지하십시오.
4단계: 롤링 전 사전 구부리기
이 단계는 매우 중요합니다. 판재를 말 때, 끝부분이 자연스럽게 제 위치로 말리지 않아 "직선 가장자리"가 남는 경우가 많기 때문입니다. 따라서 앞쪽과 뒤쪽 끝부분을 미리 구부려 주는 것이 일반적으로 필요합니다.
굽힘 전 지점:
- 먼저, 용지 끝부분을 적절한 각도로 구부려 눌러줍니다.
- 용지 끝부분의 직선 모서리를 최소화하십시오.
- 사전 굽힘 깊이는 목표 직경과 일치해야 합니다.
- 양쪽 끝단의 사전 굽힘은 최대한 균일해야 합니다. 그렇지 않으면 완성품의 가장자리가 어긋나거나 타원형 모양이 될 수 있습니다.
5단계: 정식 롤링
- 롤러 회전을 시작하세요.
- 측면 롤러를 천천히 누르거나 조정하세요.
- 판재의 말리는 상태를 관찰하십시오.
- 필요한 경우, 여러 번 앞뒤로 스크롤하십시오.
- 목표 반경에 한 번에 정확히 맞추려 하지 말고, 점진적으로 접근하십시오.
6단계: 수정 및 반올림
- 목표 크기에 거의 도달할 때까지 롤링 작업을 진행한 후에는 미세 조정이 필요합니다.
- 직경이 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
- 인터페이스 간격이 균일한지 확인하십시오.
- 둥근 정도가 일정한지 확인하세요
- 판 가장자리가 제대로 정렬되어 있는지 확인하십시오.
- 필요한 경우 2차 반올림을 수행하십시오.
7단계: 하역
- 롤러가 멈췄는지 확인하십시오.
- 긴장을 푸세요.
- 호이스트 또는 수동 보조를 이용하여 공작물을 제거하십시오.
- 크기가 큰 공작물은 적절한 리프팅 장비나 지지대를 사용하여 들어 올려야 합니다.
- 롤러 틈새에 손을 넣어 재료를 강제로 빼내는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
7. 3롤 판재 압연기의 핵심 작동 기술
3롤러 판금 절곡기를 효과적으로 사용하는 핵심은 단순히 "판금을 말아 올릴 수 있는 것"이 아니라 공정 제어에 있습니다.
1) 사전 굽힘 제어
- 사전 굽힘 작업이 충분하지 않으면 직선 모서리가 확연히 드러납니다.
- 과도한 사전 굽힘은 국부적인 변형, 둥근 모양을 만들기 어려운 현상, 심지어는 물결 모양의 가장자리로 이어질 수 있습니다.
- 경험적으로 볼 때, 재료 두께, 항복 강도, 롤 직경 및 장비 구조를 종합적으로 고려하여 판단해야 합니다.
대부분의 작동 조건에서 사전 벤딩은 다음과 같은 결과를 가져와야 합니다.
- 양쪽 끝의 가장 짧은 직선 모서리
- 양쪽 끝의 대칭 곡률
- 일관되고 안정적인 굽힘 전량
2) 이송각 제어
용지가 롤러 컨베이어에 들어가면 다음과 같은 상태를 유지해야 합니다.
- 롤러 축과 평행하게
- 중심선과 정렬됨
- 판재 표면의 뒤틀림이 없음
- 시트 가장자리가 휘어지지 않음
이송 각도가 잘못되면 완제품에서 다음과 같은 현상이 자주 나타납니다.
- 테이퍼 편차
- 한쪽은 꽉 끼고 다른 쪽은 헐렁하다
- 꼬인 원통
- 불균형한 관절
3) 단계적으로 형태를 만들고, 빠르게 누르는 것을 피하십시오.
초보자들은 한 번에 여러 버튼을 누르는 경향이 있는데, 이는 다음과 같은 문제로 이어지기 쉽습니다.
- 국부적인 과도한 굽힘
- 시트 표면의 주름
- 재료 표면의 긁힘
- 원통의 타원형 증가
올바른 방법은 다음과 같습니다.
- 먼저 가볍게 눌러서 휘어지는 경향을 관찰하십시오.
- 굽힘을 점차 깊게 하십시오
- 각 조정 후 결과를 확인하십시오.
- "소량을 여러 번" 사용하는 방법이 더 신뢰할 만합니다.
4) 스프링백에 주의하세요
- 재질마다 탄성 회복력이 다릅니다.
- 탄소강은 탄성 회복력이 비교적 작습니다.
- 스테인리스강은 탄성 회복력이 더 큽니다.
- 고강도 강철은 탄성 회복력이 더욱 뚜렷합니다.
- 알루미늄 합금은 재료 특성이 다르기 때문에 탄성 회복률이 상당히 다릅니다.
따라서 목표 직경으로 압연할 때 순간적인 크기만 고려해서는 안 됩니다. 압력 해제 후의 스프링백 현상도 고려해야 하며, 과압연 보정이 필요할 수도 있습니다.
5) 표면 품질 관리
높은 표면 마감이 요구되는 경우 다음 사항에 주의하십시오.
- 롤러 표면이 깨끗한가요?
- 용접 슬래그나 철가루가 있습니까?
- 시트와 롤러 표면 사이에 단단한 입자가 끼어 있는지 여부
- 재료 고정 흔적이 있습니까?
스테인리스강이나 알루미늄 판재의 경우, 강한 접촉이나 먼지로 인한 긁힘을 피하는 것이 가장 좋습니다.
따라서 목표 직경으로 압연할 때는 순간적인 크기뿐만 아니라 압력 해제 후의 스프링백도 고려해야 합니다. 과도한 압연 보정이 필요할 수도 있습니다.
6) 표면 품질 관리
높은 표면 마감이 요구되는 경우 다음 사항에 주의하십시오.
- 롤러 표면이 깨끗한가요?
- 용접 슬래그나 철가루가 있습니까?
- 시트와 롤러 표면 사이에 단단한 입자가 끼어 있는지 여부
- 재료 고정 흔적이 있습니까?
- 스테인리스강이나 알루미늄 판재의 경우, 강한 접촉이나 먼지로 인한 긁힘을 피하는 것이 가장 좋습니다.
8. 다양한 재료를 압연할 때의 핵심 사항
1) 탄소강판
형질:
- 우수한 가소성.
- 대부분의 일반적인 압연 공정에 적합합니다.
- 낮은 탄성 회복률, 성숙한 기술.
지침:
- 두꺼운 강판 작업 시에는 장비 톤수에 주의하십시오.
- 모서리에 생긴 산화물 층은 표면에 쉽게 영향을 미칠 수 있습니다.
- 용접된 구조용 판재의 응력 해소에 주의하십시오.
2) 스테인리스강판
특징:
- 높은 복원력
- 표면이 쉽게 긁힙니다
- 더 높은 성형 정밀도가 요구됩니다.
지침:
- 롤러 표면은 깨끗해야 합니다.
- 표면에 딱딱한 입자가 닿지 않도록 하십시오.
- 사전 굽힘 및 보정 작업이 더욱 정확해야 합니다.
- 하역 과정에서 표면이 찝히거나 긁히는 것을 방지하십시오.
3) 알루미늄 시트
특징:
- 더 부드러운 소재.
- 표면이 눌리기 쉽습니다.
- 과도한 압력에 쉽게 손상됩니다.
- 롤러 표면 품질이 높아야 합니다.
지침:
- 롤러 표면에는 버(burr)가 없어야 합니다.
- 체결력은 과도해서는 안 됩니다.
- 반복해서 누르지 마세요.
- 운송 및 운반 중에는 부드러운 포장재로 보호하십시오.
4) 고강도 강철
특징:
- 높은 항복 강도.
- 더 큰 성형력이 필요합니다.
- 상당한 반등.
- 장비 부하를 손쉽게 증가시킬 수 있습니다.
지침:
- 규격 초과를 엄격히 금지합니다.
- 장비의 정격 용량을 확인해야 합니다.
- 롤링 공정은 더 부드럽고 천천히 진행되어야 합니다.
- 장비의 유압 및 구동 시스템은 더 큰 부하를 견뎌야 하므로 온도 상승 및 압력을 면밀히 모니터링해야 합니다.
9. 원뿔형, 호형 및 특수 가공물 가공 시 핵심 사항
1) 원추형 롤링
원추형 압연은 양쪽 끝의 원주가 다르기 때문에 판금을 테이퍼 형태로 만들어야 하므로 원형 압연보다 더 복잡합니다.
핵심 요점:
- 판금 이송 각도는 테이퍼 요구 사항에 따라 조정되어야 합니다.
- 판금 양면의 공급량은 서로 달라야 합니다.
- 원뿔형 롤링 장치 또는 특수 공구가 필요합니다.
- 먼저 큰 쪽 끝과 작은 쪽 끝의 치수를 확인해야 합니다.
- 원뿔의 길이가 길수록, 그리고 원뿔 각도가 작을수록 제어가 더욱 중요해집니다.
2) 아크 롤링
완전한 원이 아닌 부분 호만 필요한 경우:
- 목표 굽힘 반경을 설정하십시오.
- 롤인 길이를 조절하세요.
- 여러 부분으로 나누어 형성하십시오.
- 호의 길이를 일정하게 유지하십시오.
3) 직경이 큰 얇은 판
지름이 큰 얇은 판은 다음과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다.
- 주름
- 물결 모양 가장자리
- 불안정
- 불균일한 형성
솔루션:
- 단일 굽힘량을 줄이십시오
- 물질적 지원을 늘리세요
- 판재 표면의 평탄도를 제어하십시오.
- 더 부드럽고 단계적인 롤링 방식을 사용하세요.
10. 일반적인 문제점 및 해결책
1) 양쪽 끝의 직선 모서리가 지나치게 큼
원인:
- 사전 굽힘 부족
해결책:
- 사전 굽힘량을 늘리십시오
- “2차 사전 굽힘”을 사용하십시오.
2) 불규칙한 둘레, 큰 타원형
원인:
- 롤러 위치 불균형 조정
- 용지 공급 불량
- 양쪽에 불균형적인 스트레스가 가해짐
- 롤링 타임 부족
- 재료의 탄성 회복력에 큰 차이가 있습니다.
해결책:
- 장비의 좌우 균형을 올바르게 맞추십시오.
- 중심선 조정
- 반올림 프로세스 추가
- 재료의 과도한 롤링을 보정합니다.
3) 판재 재질 편차
원인:
- 판재가 정렬되지 않았습니다
- 롤러 평행도 오차
- 가이드 장치가 조정되지 않았습니다.
- 판 가장자리가 직선이 아닙니다
해결책:
- 재정렬
- 확인 가이드
- 롤러 평행도 정확하게 맞추기
- 트림 시트 가장자리
4) 원뿔형
원인:
- 판재가 정렬되지 않았습니다
해결책 :
- 재정렬
- 측면 롤러 압력 차이를 조정합니다.
5) 표면 긁힘
원인:
- 롤러 표면에 이물질이 있습니다.
- 롤러 표면 마모 또는 긁힘
- 시트 표면에 박혀있는 입자들
- 과도한 클램핑
솔루션:
- 롤러 표면을 청소하십시오
- 롤러 표면을 연마하거나 수리하십시오.
- 표면 처리 요구 사항이 높은 재료에 대한 보호 기능을 강화합니다.
- 불필요한 접촉 압력을 줄이세요
6) 시트 미끄러짐
원인:
- 압력이 부족함
- 표면 기름 오염
솔루션:
- 클램핑력을 높이세요
- 시트를 깨끗하게 닦으세요
7) 유압 작동이 느리거나 약함
원인:
- 유압유 부족
- 펌프웨어
- 비정상적인 시스템 압력
- 오일 회로 막힘
- 오일 온도가 너무 높습니다.
솔루션:
- 오일 레벨을 확인하세요
- 필터 엘리먼트를 교체하세요
- 펌프와 밸브를 점검하세요
- 오일 회로 청소
- 연속 고부하 운전 시간 제어
11. 유지보수 안내 (핵심 사항)
1) 일상 유지 관리
- 롤러 표면을 청소하세요
- 오일 회로를 점검하세요
- 체결 부품을 검사하십시오.
- 가이드 레일에 윤활유를 바르십시오.
2) 유압 시스템
- 유압 오일은 2000시간마다 교체하십시오.
- 필터 엘리먼트를 정기적으로 청소하세요.
- 오일 누출 여부를 확인하십시오.
3) 기계 부품
- 롤러 마모 상태를 점검하십시오.
- 베어링 온도를 점검하십시오.
- 롤러 평행도 교정
4) 전기 시스템
- 배선 점검
- PLC 파라미터 백업
- 인코더를 보정합니다
12. 일상 유지 관리
3롤러 판금 절곡기의 장기적인 안정적 작동을 위해서는 유지보수가 매우 중요합니다.
1) 일상 유지 관리
- 장비 표면, 롤러 표면 및 작업 영역을 청소하십시오.
- 기름 누출, 전기 누출 및 느슨한 부품이 있는지 확인하십시오.
- 판재 조각, 철가루 및 용접 슬래그를 제거하십시오.
- 윤활 지점이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
- 3롤러 판금 절곡기를 무부하 상태로 가동하여 원활한 작동을 확인하십시오.
2) 주간 유지보수
- 체결된 부분을 확인하십시오.
- 롤러, 가이드 레일, 체인 또는 기어의 윤활 상태를 점검하십시오.
- 유압 라인과 연결부를 점검하십시오.
- 오일 온도 및 소음 변화를 관찰하십시오.
- 주요 동작의 부드러움을 확인하십시오.
3) 월간 유지보수
- 유압유의 오염 수준을 확인하십시오.
- 필터 요소의 상태를 확인하십시오.
- 전기 배선 단자를 점검하십시오.
- 리미트 스위치와 센서를 점검하십시오.
- 장비의 수평 상태와 기초 상태를 점검하십시오.
4) 정기적인 주요 유지보수
- 유압 오일을 교체하십시오.
- 필터 요소를 변경하세요.
- 베어링 마모 상태를 점검하십시오.
- 롤러 표면의 정밀도를 확인하십시오.
- 감속기 오일을 점검하십시오.
- 필요한 경우 정확도 보정을 수행하십시오.
13. 윤활 요구 사항
윤활은 3롤러 판금 절곡기의 장기적인 안정 작동을 위한 핵심 요소 중 하나입니다.
윤활 지점:
- 롤러 베어링
- 가이드 레일
- 리드 스크류
- 기어
- 쇠사슬
- 리프팅 메커니즘
- 기타 기계적 연결
윤활 원리:
- 사용 설명서에 명시된 오일 및 윤활 주기를 사용하십시오.
- 서로 다른 부위에 적합하지 않은 윤활유를 혼용하지 마십시오.
- 적절한 윤활유량을 사용해야 하며, 과도한 윤활은 먼지를 끌어들일 수 있습니다.
- 고온 및 고부하 환경에서의 검사 빈도를 높이십시오.
14. 안전 작동 절차
3롤 판재 압연기는 고하중 성형 장비이므로 안전이 최우선입니다.
준수해야 할 원칙:
- 운영자는 교육을 받아야 합니다.
- 회전하는 부품 근처에서는 헐렁한 옷, 스카프 또는 장갑을 착용하지 마십시오.
- 롤러 틈새에 손을 넣지 마십시오.
- 하역 전에 장비가 완전히 정지되었는지 확인하십시오.
- 큰 공작물은 들어 올려야 합니다.
- 3롤러 판금 절곡기에서 비정상적인 소음, 진동, 기름 누출 또는 냄새가 감지되면 즉시 작동을 중지하십시오.
- 모든 유지보수 작업 전에 전원을 차단하고 압력을 해제한 후 경고 표지판을 설치해야 합니다.
특별 참고 사항:
- 장비가 작동 중일 때는 작업물이 넘어질 수 있는 쪽에 아무도 서 있어서는 안 됩니다.
- 지름이 큰 공작물을 롤링할 때는 공작물이 굴러떨어져 부상을 입는 것을 방지해야 합니다.
- 원뿔형이나 매우 긴 판을 압연할 때는 충분한 지지대가 제공되어야 합니다.
- 과부하가 발생하면 롤러, 실린더 및 감속기가 손상될 수 있습니다.
15. 운영을 위한 경험적 제안
이러한 경험은 실제 생산 과정에서 매우 유용합니다.
대량 생산 전 시험 생산:
새로운 공정, 재료 및 규격의 경우, 대량 생산 전에 먼저 시험용 시제품 하나를 제작하여 매개변수를 확인하십시오.
스프링백을 조심하세요. 기계의 크기만 보지 마세요:
감압 후의 실제 치수가 진정한 치수입니다.
두꺼운 강판과 고강도 강철을 사용하여 더욱 보수적인 시공 방식을 취하십시오:
롤링 속도를 낮추고 압력을 더 자주 가하면 장비와 가공물 모두의 안전성이 향상됩니다.
업무에 있어서 청결은 가장 중요합니다. 표면 마감이 매우 중요한 부품:
아주 작은 금속 조각이라도 표면에 눈에 띄는 흠집을 남길 수 있습니다.
리프팅 보조 장비 사용 중단을 시행하십시오:
대형 원통은 균형을 잃으면 매우 위험합니다.
힘이 고르게 분산되도록 하십시오:
한쪽에 불균형한 압력이 가해지면 타원형이나 뒤틀린 모양이 되는 경우가 많습니다.
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