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Bedienungsanleitung für hydraulische CNC-Biegemaschinen

Eine hydraulische CNC-Biegemaschine ist ein Gerät zur Blechbearbeitung, das ein hydraulisches Antriebssystem verwendet, um einen Schlitten auf und ab zu bewegen und so Druck auf die Bleche durch obere und untere Matrizen auszuüben, um die Bleche auf einen vorgegebenen Winkel und eine vorgegebene Größe zu biegen.

Dieses Handbuch gilt für gängige hydraulische CNC-Biegemaschinen, einschließlich gewöhnlicher hydraulischer CNC-Biegemaschinen und servohydraulischer Biegemaschinen. Hybrid-hydraulisch-elektrische Biegemaschinenund Maschinen, die mit CNC-Systemen wie ESA, DELEM, Cybelec und SC EL ausgestattet sind.

Die spezifische Bedienoberfläche kann je nach Hersteller, Presskraft, Achsenanzahl und CNC-System variieren. Daher sollten im praktischen Betrieb die Schaltpläne, Hydraulikschemata, CNC-Systemhandbücher und die zugehörigen technischen Dokumente des Geräteherstellers konsultiert werden.

1. Wesentliche Kenntnisse, die Bediener beherrschen müssen

Vor Betriebsaufnahme sollten sich die Bediener mit Folgendem vertraut machen:

Geräteaufbau und Bezeichnungen der Hauptkomponenten
Grundlegende Bedienungsabläufe des CNC-Systems
Montage, Justierung und Verwendung von Biegeformen
Plattenmaterial, Dicke und Abmessungen
Zusammenhang zwischen Biegekraft und Gerätetonnage
Zusammenhang zwischen V-Nutbreite, Blechdicke und Biegeradius
Zusammenhang zwischen Biegewinkel und Rückfederung
Betriebsweise des Hinteranschlagsystems
Grundlegende Anforderungen an die Hydraulik- und Schmiersysteme
Lage des Not-Aus-Schalters und der Sicherheitseinrichtungen
Gängige Alarmmeldungen und grundlegende Handhabungsmethoden

Ungeschultes Personal darf die Geräte nicht selbstständig bedienen.

2. Übersicht über hydraulische CNC-Biegemaschinen

Eine hydraulische CNC-Biegemaschine ist eine Blechbearbeitungsmaschine, die ein Hydrauliksystem verwendet, um einen Schlitten auf und ab zu bewegen und so Druck auf das Blech durch obere und untere Matrizen auszuüben. Dadurch wird eine plastische Verformung erzielt und somit ein bestimmter Biegewinkel und eine bestimmte Größe erreicht.

Eine typische Maschine besteht im Wesentlichen aus folgenden Systemen:

Rahmensystem
Gleitsystem
Hydrauliksystem
CNC-System
Hinteranschlagsystem
Das System
Arbeitstabelle und Vergütungssystem
Elektrisches Steuerungssystem
Sicherheitsschutzsystem
Schmiersystem
Fußschalter und Bedienelement

Moderne CNC-Biegemaschinen realisieren typischerweise Funktionen wie die synchrone Steuerung der Y1/Y2-Achse, die Steuerung des Hinteranschlags der X-Achse, die Höhensteuerung der R-Achse, die Steuerung des seitlichen Anschlags der Z1/Z2-Achse und den Ausgleich der Durchbiegung des Arbeitstisches.

3. Hauptkomponenten der CNC-hydraulischen Abkantpresse

Eine typische hydraulische CNC-Biegemaschine besteht im Wesentlichen aus folgenden Teilen:

1) Rahmen

Der Rahmen besteht typischerweise aus linken und rechten Seitenplatten, einem Arbeitstisch, Verbindungsstrukturen und einem oberen Querträger, die das tragende Fundament der gesamten Biegemaschine bilden.

Die Rahmensteifigkeit hat direkten Einfluss auf:

Biegegenauigkeit
Konsistenz des Biegewinkels
Langzeitstabilität
Anlagenzuverlässigkeit bei außermittigen Belastungen

2) Schieberegler

Der Schieber hält die obere Matrize und bewegt sich unter dem Antrieb des Hydrauliksystems auf und ab.

Beim Biegen bewegt sich der Schieber nach unten und drückt die obere Matrize zwischen das Blech und die untere Matrize, wodurch der Biegevorgang abgeschlossen wird.

3) Arbeitstisch

Der Arbeitstisch hält die untere Matrize und trägt die beim Biegen entstehende Hauptreaktionskraft.

Einige High-End-Hydraulik-CNC-Biegemaschinen sind mit mechanischen oder hydraulischen Kompensationssystemen ausgestattet, um die Gleichmäßigkeit des Winkels zwischen Mitte und Enden beim Biegen langer Platten zu verbessern.

4) Hydrauliksystem

Ein Hydrauliksystem umfasst typischerweise:

Hydraulikpumpe
Motor
Hydraulikventilbaugruppe
Öltank
Ölleitungen
Hydraulikzylinder
Druckerfassungs- und Steuerungskomponenten

Das Hydrauliksystem ist für die Erzeugung und Steuerung der für die Bewegung des Schlittens benötigten Energie verantwortlich.

5) CNC-System

Das CNC-System ist die zentrale Steuereinheit der Anlage.

Je nach Konfiguration kann Folgendes erreicht werden:

Bearbeitung des Biegeprogramms
Winkelsteuerung
Hinteranschlagpositionierung
Mehrprozess-Automatikbetrieb
Die Parameterverwaltung
Berechnung der Biegesequenz
Achsenpositionssteuerung
Produktionszählung
Alarmdiagnose
Parametersicherung usw.

6) Hinteranschlagsystem

Der Hinteranschlag dient zur Bestimmung der Biegeposition des Blechs.

Gängige Achsenkonfigurationen sind:

X-Achse: Steuert die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Hinteranschlags.
R-Achse: Steuert die Auf- und Abwärtsbewegung des Anschlagfingers
Z1/Z2-Achsen: Steuern die Positionen des linken und rechten Anschlagfingers

Die tatsächliche Achsenkonfiguration richtet sich nach dem Typenschild des Geräts und der Konfiguration des CNC-Systems.

7) Stirbt

Biegewerkzeuge umfassen typischerweise:

Oberer Würfel
Unterer Stempel
V-förmiger Untermatrize
Multi-V-Unterbau
Spezielle Formwerkzeuge.

Die Wahl der Form beeinflusst direkt den Biegewinkel, den Innenradius, die Biegekraft und die Formqualität.

4. Sicherheitsprüfung vor Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme der Maschine muss eine umfassende Inspektion durchgeführt werden. Die Produktion darf nicht direkt aufgenommen werden.

1) Inspektion des mechanischen Systems

Überprüfen:

Prüfen Sie den Rahmen auf offensichtliche Verformungen.
Prüfen Sie, ob die oberen und unteren Matrizen sicher montiert sind.
Prüfen Sie die Matrizen auf Risse, abgeplatzte Ecken oder starken Verschleiß.
Prüfen Sie die Sauberkeit des Arbeitstisches.
Prüfen Sie, ob der Bewegungsbereich des Gleitblocks durch Hindernisse blockiert ist.
Prüfen Sie den Hinteranschlagbereich auf Fremdkörper.
Prüfen Sie, ob die mechanischen Verbindungsschrauben locker sind.
Prüfen Sie die Unversehrtheit der Schutzvorrichtungen.

2) Inspektion des Hydrauliksystems

Überprüfen:

Prüfen Sie den normalen Hydraulikölstand.
Auf beschädigte Ölleitungen prüfen.
Prüfen Sie die Verbindungsstellen auf Undichtigkeiten.
Prüfen Sie die Hydraulikzylinder auf offensichtliche Öllecks.
Prüfen Sie, ob von der Hydraulikstation ungewöhnliche Geräusche ausgehen.
Prüfen Sie, ob die Hydrauliköltemperatur im zulässigen Bereich liegt.
Bei Feststellung schwerwiegender Öllecks darf das Gerät nicht in Betrieb genommen werden.

3) Inspektion der elektrischen Anlage

Überprüfen:

Ob die Versorgungsspannung den Geräteanforderungen entspricht.
Ob der Elektroschrank in Ordnung ist.
Ob die Erdung zuverlässig ist.
Ob die Kabel beschädigt sind.
Ob das Bedienfeld normal funktioniert.
Ob sich der Not-Aus-Knopf in der gelösten Position befindet.
Ob Sicherheitslichtvorhänge und andere Schutzvorrichtungen normal sind.

4) Inspektion der Arbeitsumgebung

Folgende Gegenstände dürfen nicht um die Geräte herum angehäuft werden:

Altblech
Werkzeuge
Ölfässer
Kabel
Brennbare Materialien
Verschiedene Artikel, die nicht mit der Produktion zusammenhängen.

Der Arbeitsbereich sollte über ausreichend Beleuchtung und Durchgangsfreiheit verfügen.

5. Korrekte Startprozedur

Eine typische hydraulische CNC-Biegemaschine kann in folgender Reihenfolge in Betrieb genommen werden:

Schritt 1: Hauptstrom anschließen

Schalten Sie die Hauptstromversorgung des Geräts ein.

Prüfen Sie, ob der Schaltschrank, das Steuerungssystem und die zugehörigen Kontrollleuchten normal funktionieren.

Schritt 2: CNC-System starten

Starten Sie die CNC-Steuerung und warten Sie, bis das System initialisiert ist.

Bedienen Sie während des Systemstarts keine anderen Funktionen.

Schritt 3: Not-Aus-Schalter lösen

Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass sich keine Personen oder Hindernisse in der Nähe des Geräts befinden, lassen Sie den Not-Aus-Knopf los.

Schritt 4: Hydrauliksystem starten

Drücken Sie den Startknopf der Hydraulikpumpe.

Prüfen Sie, ob das Hydrauliksystem folgende Merkmale aufweist:

Ungewöhnliche Geräusche
Starke Vibrationen
Ölleck
Abnormaler Druck
Alarmmeldungen

Schritt 5: Geräterückführung zum Referenzpunkt

Manche CNC-Abkantpresse Biegemaschinen benötigen nach dem Anfahren eine Rückkehr zum Referenzpunkt.

Folgen Sie den Anweisungen des CNC-Systems, um die korrekte mechanische Positionsreferenz für jede Steuerachse festzulegen.

Schritt 6: Leerlaufprüfung

Führen Sie einen risikoarmen Leerlauflauf ohne Blechteile durch, um dies zu überprüfen:

Auf- und Abwärtsbewegung des Schiebers
Rückanschlagbewegung
Achsenpositionierung
CNC-Systemanzeige
Sicherheitsschutzvorrichtungen

Die Produktion kann erst beginnen, wenn sichergestellt ist, dass alles normal verläuft.

6. Vorbereitung des Blechmaterials vor dem Biegen

Die Biegequalität hängt nicht nur von der Biegemaschine, sondern auch vom Blechmaterial selbst ab.

Vor der Weiterverarbeitung sollten folgende Punkte bestätigt werden:

1) Material

Gängige Materialien sind:

Q235 Kohlenstoffstahl
Q355 hochfester Stahl
Edelstahl
Aluminiumplatte
Kupferplatte
Verzinktes Blech usw.

Unterschiedliche Materialien weisen unterschiedliche Streckgrenzen und Rückfederungseigenschaften auf.

1) Material

Gängige Materialien sind:

Q235 Kohlenstoffstahl
Q355 hochfester Stahl
Edelstahl
Aluminiumplatte
Kupferplatte
Verzinktes Blech usw.

Unterschiedliche Materialien weisen unterschiedliche Streckgrenzen und Rückfederungseigenschaften auf.

2) Blechmaterialdicke

Die tatsächliche Blechdicke muss überprüft werden; man kann sich nicht allein auf das Materialetikett verlassen.

Beispielsweise kann ein Plattenmaterial mit einer Nenndicke von 3 mm eine gewisse Toleranz in seiner tatsächlichen Dicke aufweisen.

3) Plattenmateriallänge

Prüfen Sie, ob die Blechmateriallänge der effektiven Arbeitslänge der Biegemaschine und den Prozessanforderungen entspricht.

4) Oberfläche des Plattenmaterials

Prüfen Sie Folgendes:

Kratzer
Rost
Verbrannte Grate
Schweißschlacke
Ölflecken
Oxidschicht

Bei Werkstücken mit hohem dekorativen Wert sollten Schutzfolien, weiche Unterlagen usw. verwendet werden, um Werkzeugabdrücke zu vermeiden.

7. Auswahl der Biegeform

Die Auswahl des Werkzeugs ist ein entscheidender Schritt beim Biegen.

1) Auswahl der unteren V-Nut basierend auf der Plattendicke

Im Allgemeinen führt eine breitere V-Nut zu einem größeren Innenradius (R) beim Biegen, was wiederum die erforderliche Biegekraft verändert.

Bei der Auswahl der richtigen V-Nut müssen folgende Aspekte umfassend berücksichtigt werden:

Plattendicke
Material
Biegeradius
Biegewinkel
Biegekraft
Zulässige Belastung

Man kann nicht einfach davon ausgehen, dass „je größer die V-Nut, desto besser“.

2) Auswahl des oberen Würfels

Auswahl anhand der Werkstückstruktur:

Standard-Geradmatrize
Spitzstempel
Adlerschnabel-Säuge
Schwanenhals-Stanze
Segmentierter Die
Spezialformwerkzeug

Bei Werkstücken wie Kästen, tiefen Nuten und U-förmigen Teilen sollte besonders darauf geachtet werden, ob die obere Matrize mit dem Werkstück kollidiert.

8. Installationsvorgang der Die

1) Vor der Installation

Schalten Sie unnötige Bewegungsfunktionen aus und vergewissern Sie sich, dass sich das Gerät in einem sicheren Zustand befindet.

Sauber:

Oberer Werkzeugspannbereich
Unterer Werkzeugeinbaubereich
Kontaktfläche des Chips

2) Einbau der oberen Matrize

Setzen Sie die obere Matrize korrekt in die Vorrichtung für die obere Matrize ein.

Inspektion:

Würfelrichtung
Die Länge
Verriegelungsstatus des Werkzeugs
Würfelhöhe
Position des Die-Segments

3) Bauen Sie die untere Matrize ein.

Montieren Sie die untere Matrize auf dem Arbeitstisch.

Prüfen Sie, ob der untere Würfel folgendes ist:

Stabile Platzierung
Zuverlässige Verriegelung
V-Nutrichtung konsistent
Korrekte Verbindung jedes Segments

4) Würfelausrichtung

Überprüfen Sie nach der Installation, ob die Mittellinien der oberen und unteren Matrize ausgerichtet sind.

Das Biegen unter hohem Druck ist verboten, wenn die Matrize nicht ordnungsgemäß ausgerichtet ist.

9. Einstellungen des Biegeprogramms

Hydraulische CNC-Biegemaschinen arbeiten typischerweise mit einem programmierten Produktionsverfahren.

Ein vollständiges Biegeprogramm umfasst üblicherweise Folgendes:

Materialparameter
Plattendicke
Werkstücklänge
Biegewinkel
Biegeradius
Die Informationen
Hinteranschlagposition
Biegesequenz
Bewegungsparameter für jede Achse
Druck- oder Biegekraft
Geschwindigkeitsparameter
Kompensationsparameter

10. Einstellungen des Biegewinkels

Zum Beispiel, um ein Werkstück mit einer 90°-Biegung zu bearbeiten.

Der Zielwinkel sollte im Programm eingegeben werden.

Bitte beachten Sie jedoch:

Die vom CNC-System angezeigte Winkeldefinition muss mit dem jeweiligen System übereinstimmen.

Unterschiedliche Systeme können unterschiedliche Definitionen für Winkel, Innenwinkel, Außenwinkel und Koordinatenrichtungen verwenden. Daher sollte bei der erstmaligen Verwendung eines neuen Systems oder Programms eine Probebiegung durchgeführt werden.

11. Hinteranschlageinstellungen

Der Hinteranschlag ist ein entscheidender Mechanismus zur Kontrolle der Biegemaße.

Während des Betriebs:

Eingabezieldimension
Das System berechnet die entsprechende Achsenposition.
Hinteranschlag bewegt sich automatisch
Der Bediener prüft die tatsächliche Position.
Blech platzieren
Das Blech muss fest am Anschlagfinger anliegen.
Biegen

Bei komplexen Werkstücken sollten je nach Biegefolge unterschiedliche Anschlagpositionen eingestellt werden.

12. Probebiegevorgang

Vor der eigentlichen Serienproduktion muss ein Probebiegevorgang durchgeführt werden.

Empfohlene Vorgehensweise:

Programmeingabe → Trockenlauf → Probebiegen eines Einzelteils → Maßprüfung → Winkelprüfung → Parameterkorrektur → Freigabe des ersten Teils → Serienfertigung

Wichtige Punkte, die beim Probebiegen zu überprüfen sind:

Biegewinkel
Biegelänge
Zusammenhang zwischen Lochposition und Biegelinie
Innenradius
Aussehen
Oberflächeneindrückung
Dimensionsbeziehung zwischen mehreren Biegungen.

13. Standardverfahren für Biegevorgänge

Bei der formalen Produktion kann folgendes Verfahren befolgt werden:

1) Lies die Zeichnung.

Bestätigen:

Material
Dicke
Gesamtlänge
Biegedimension
Biegewinkel
Biegerichtung
Menge
Anforderungen an das Erscheinungsbild

2) Überprüfen Sie das Programm

Prüfen Sie, ob das Programm mit dem aktuellen Werkstück kompatibel ist.

3) Überprüfen Sie den Schimmel.

Prüfen Sie, ob das Formmodell mit dem Programm übereinstimmt.

4) Legen Sie das Blech auf

Legen Sie das Blech stabil auf den Arbeitstisch.

5) Richten Sie den Hinteranschlag aus.

Die Bezugskante des Blechs muss den Hinteranschlag berühren.

6) Biegen einleiten

Bedienen Sie die Maschine mit den Hand- oder Fußsteuerungselementen gemäß den Konstruktionsvorgaben des Geräts.

7) Vollständiges Biegen

Der Schieber kehrt in die sichere Position zurück.

8) Werkstück entnehmen

Wählen Sie geeignete Handhabungsmethoden, die auf Gewicht und Abmessungen des Werkstücks basieren.

9) Inspektion

Maße und Winkel prüfen.

10) Massenproduktion

Die Serienproduktion beginnt erst, nachdem das erste Teil als qualifiziert bestätigt wurde.

14. Vorsichtsmaßnahmen beim Biegen

1) Überladung ist strengstens verboten

Die Biegekraft darf die Nennkapazität des Geräts nicht überschreiten.

Besonders zu beachten: Die Presskraft einer Biegemaschine bedeutet nicht, dass sie für jede Länge, jedes Material oder jede V-Nut geeignet ist.

Die Biegekraft hängt von folgenden Faktoren ab:

Materialstärke
Blechdicke
Biegelänge
Untere Matrize V-Nut
Biegemethode
Biegeradius

2) Ungleichmäßige Beladung vermeiden

Bei langen Werkstücken sollte die Krafteinwirkung möglichst gleichmäßig verteilt werden.

Starke ungleichmäßige Belastung kann zu Folgendem führen:

Würfelschaden
Anomale Schieberkraft
Verformung des Arbeitstisches
Abnahme der Gerätegenauigkeit

3) Hände dürfen nicht in Gefahrenbereiche gebracht werden.

Während der Bewegung des Schiebers ist es strengstens verboten, Hände, Finger oder andere Körperteile zwischen die oberen und unteren Stempel zu bringen.

4) Das Berühren beweglicher Teile ist verboten.

Während des Betriebs der Geräte dürfen folgende Teile nicht berührt werden:

Schieberegler
Hinteranschlag
Sterben
Hydraulikzylinder
Kupplung
Andere bewegliche Teile

15. Umgang mit Biegerückfederung

Metallbleche weisen nach dem Biegen typischerweise eine gewisse Rückfederung auf.

Beträgt der Zielwinkel beispielsweise 90°, kann das Material nach dem Nachlassen des Drucks auf 92° oder andere Winkel zurückfedern.

Der Grad der Rückfederung hängt zusammen mit:

Materialart
Materialstärke
Blechdicke
Biegeradius
V-Nutbreite
Biegemethode

Gängige Anpassungsmethoden:

Dies kann erreicht werden durch:

Den Biegewinkel verändern.
Die Biegetiefe anpassen.
Hinzufügung einer Entschädigung.
Die Form modifizieren.
Die V-Nut ändern.
Optimierung der Biegesequenz.
Verbesserung des Endwinkels.

In der tatsächlichen Produktion sollten stabile Prozessparameter auf der Grundlage von Biegeversuchen ermittelt werden.

16. Prüfung der Biegequalität

Die Qualitätsprüfung sollte sowohl am ersten Stück als auch an den Chargenprodukten durchgeführt werden.

1) Maßprüfung

Gebraucht:

Messschieber, Stahllineal, Tiefenmesser, Höhenmesser, Koordinatenmessgerät, Spezialprüfwerkzeuge. Kritische Maße prüfen.

2) Winkelprüfung

Gebraucht:

Elektronischer Winkelmesser, digitaler Winkelmesser, Winkelmessgerät, Spezialprüfgeräte.

3) Sichtprüfung

Überprüfen:

Risse, Eindellungen, Kratzer, Verformungen, Grate, Formspuren, Oberflächenbeschädigungen.

17. Häufige Biegefehler und Lösungen

Referenztabelle:

Probleme	Mögliche Ursachen	Lösungen
Biegewinkel zu groß	Übermäßige Rückfederung	Biegetiefe erhöhen oder Winkelkompensation durchführen
Biegewinkel zu klein	Übermäßige Kompression	Verringerung des Abwärtsdrucks
Inkonsistente linke und rechte Winkel	Ungewöhnlicher Stress oder Kompensation	Überprüfung des Rahmens, der Matrize und des Kompensationssystems
Falsche Biegeabmessungen	Falsche Hinteranschlagposition	Die X-Achse prüfen und anhalten
Einkerbungen am Werkstück	Ungeeignete Form	Austausch gegen eine geeignete Matrize oder Durchführung von Schutzmaßnahmen
Gerissenes Werkstück	Unzureichender Radius oder ungeeignetes Material	Vergrößerung des Radius (R-Winkel) oder Anpassung des Prozesses
Verdrehtes Werkstück	Ungleichmäßiges Material, Schimmel oder Spannung	Anpassen der Werkzeug- und Biegesequenz
Allmählich abweichende Abmessungen nach mehreren Biegungen	Ungeeignete Prozessabfolge oder Positionierungsmethode	Optimierung der Biegesequenz
Instabile Hinteranschlagspositionierung	Maschinenfreigabe oder abnormaler Antrieb	Überprüfung der Getriebesystem- und Wellenparameter
Fehlfunktion des Schiebers	Fehlfunktion des Hydrauliksystems	Überprüfung des Hydrauliköls, der Ventilbaugruppe, der Pumpe und der Sensoren

18. Sicherheitsvorkehrungen für den Betrieb von CNC-Systemen

Beim Betrieb des CNC-Systems dürfen die folgenden Parameter nicht willkürlich verändert werden:

Werkzeugmaschinenparameter
Achsenparameter
Servoparameter
Hydraulische Parameter
Druckparameter
Encoder-Parameter
Sicherheitsparameter
Kalibrierungsparameter des Herstellers.

Diese Parameter beeinflussen direkt die Genauigkeit und Sicherheit der Geräte.

Falls Änderungen erforderlich sind, sollten diese von geschulten Technikern durchgeführt werden, und die Parameter sollten vorher gesichert werden.

19. Abschaltvorgang

Nach Abschluss der normalen Produktion sollte die hydraulische CNC-Biegemaschine gemäß dem vorgeschriebenen Verfahren abgeschaltet werden.

Empfohlene Vorgehensweise:

Vervollständigen Sie das aktuelle Werkstück
Bringen Sie den Schlitten wieder in die sichere Position.
Den Hinteranschlag in die sichere Position bringen.
Reinigen Sie den Arbeitstisch
Entfernen Sie den Schimmel und die umliegende Fläche.
Rettet das Produktionsprogramm
Hydrauliksystem abstellen
Schalten Sie das CNC-System aus.
Schalten Sie die Hauptstromversorgung aus.
Nutzung von Aufzeichnungsgeräten
Führen Sie Aufzeichnungen über die Gerätenutzung.

Nach dem Abschalten der Geräte sollten Sie Folgendes überprüfen:

Ölleck
Ungewöhnlicher Temperaturanstieg
Ungewöhnliches Geräusch
Alarm
Schimmelschäden
Elektrische Anomalie

20. Tägliche Wartung

1) Tägliche Wartung

Es wird empfohlen, täglich nachzusehen:

Hydraulikölstand
Ölleitungen und Verbindungsstücke
Schimmelpilzbefall
Hinteranschlag
Arbeitstisch
Schmierstellen
Not-Aus-Schalter
Sicherheitsschutzvorrichtungen
CNC-Systemalarme

2) Wöchentliche Wartung

Überprüfen:

Formklemmmechanismus
Schraubverbindungen
Hinterachsgetriebekomponenten
Führungsschienen
Schaltschrank
Lüfter- und Filtergerät
Betriebszustand des Hydrauliksystems

3) Monatliche Wartung

Überprüfen:

Zustand des Hydrauliköls
Hydraulikleitungen
Elektrische Verkabelung
Mechanische Verbindungen
Schmierung der Führungsschiene
Übertragungssystem
Positionserkennungselemente
Kompensationsmechanismus

4) Regelmäßige Wartung

Führen Sie die Arbeiten gemäß dem vom Gerätehersteller vorgegebenen Zyklus durch:

Hydraulikölprüfung oder -austausch
Filterelementwechsel
Nachfüllen von Schmieröl
Inspektion der elektrischen Anlage
Druckprüfung des Hydrauliksystems
Genauigkeitsprüfung
Prüfung der Achsenpositionierungsgenauigkeit

21. Wartung des Hydrauliksystems

Das Hydrauliksystem ist eines der zentralen Energiesysteme einer hydraulischen CNC-Biegemaschine.

Schwerpunkte der Wartung sind:

1) Hydrauliköl

Verwenden Sie das vom Hersteller vorgeschriebene Hydrauliköl.

Unterschiedliche Hydrauliköle dürfen nicht willkürlich gemischt werden.

2) Ölreinheit

Das Hydrauliksystem reagiert empfindlich auf Verunreinigungen.

Ölverschmutzung kann zu Folgendem führen:

Ventilkernverklemmung
Pump-Kleidung
Instabiler Druck
Ungewöhnliche Schieberbewegung
Verkürzte Systemlebensdauer

3) Regelmäßige Dichtigkeitsprüfungen

Werden Öllecks an Ölleitungen, Verbindungsstellen oder Hydraulikzylindern festgestellt, müssen diese umgehend behoben werden.

Prüfen Sie niemals von Hand auf Hochdrucköllecks.

22. Schmierstoffwartung

Die Schmierung sollte an den in der Geräteanleitung angegebenen Schmierstellen erfolgen.

Übliche Schmierstellen sind:

Führungsschienen
Mechanischer Übertragungsmechanismus
Hintere Anschlagschraube
Lager
Bewegliche Mechanismen im Zusammenhang mit dem Die.

Mehr Schmierung ist nicht unbedingt besser. Übermäßige Schmierung kann Staub anziehen, wodurch Verunreinigungen entstehen und der Verschleiß beschleunigt wird.

23. Gängige Verfahren zur Alarmbehandlung

Wenn ein Alarm auftritt, starten Sie die hydraulische CNC-Biegemaschine nicht sofort und wiederholt neu.

Es wird empfohlen, folgende Schritte zu befolgen:

Alarm lesen → Alarmtyp bestimmen → Standort prüfen → Offensichtliche Ursachen ausschließen → Zurücksetzen → Langsamlauftest durchführen → Produktion wiederaufnehmen

1) Servo-Alarm

Wichtige Prüfungen:

Motor
Treiber
Encoder
Kabel
Mechanischer Widerstand
Achsenbewegung behindert

2) Hydraulikalarm

Überprüfen:

Hydraulikölstand
Öltemperatur
Hydraulischer Druck
Pumpe
Ventilgruppe
Drucksensor

3) Sicherheitsalarm

Überprüfen:

Not-Aus
Sicherheitslichtvorhang
Schutztür
Sicherheitsrelais
Fußschalter
Sicherheitskreis

Sicherheitsvorkehrungen sollten nicht zwangsweise deaktiviert werden, bevor die Ursache eines Sicherheitsalarms ermittelt wurde.

24. Notabschaltung

Die Anlage muss sofort angehalten werden, wenn einer der folgenden Fälle eintritt:

Ungewöhnliche und starke Vibrationen des Geräts
Schwerer Ölaustritt
Ungewöhnlich laute Geräusche
Ein deutlicher Riss in der Form
Werkstück gefährlich festgeklemmt
Personal betritt einen Gefahrenbereich
Rauch oder Geruch aus dem elektrischen System
Ungewöhnlich hoher Hydrauliksystemdruck
Fehlfunktion der Sicherheitsvorrichtung

Drücken Sie sofort den Not-Aus-Knopf. Trennen Sie das Gerät gegebenenfalls vom Stromnetz. Schalten Sie die Maschine erst wieder ein, wenn die Unfallursache geklärt ist.

25. Anforderungen an die Personensicherheit

Die Betreiber müssen die folgenden grundlegenden Sicherheitsvorschriften einhalten:

Tragen Sie Arbeitskleidung, die den Anforderungen der Werkstatt entspricht.
Verwenden Sie die erforderliche persönliche Schutzausrüstung.
Tragen Sie keinen losen Schmuck, der sich leicht in den Geräten verfangen könnte.
Die Wartungsarbeiten dürfen nicht durchgeführt werden, während das Gerät in Betrieb ist.
Bewegliche Teile nicht überqueren.
Halten Sie Hände und Werkzeuge zwischen den Matrizen fern.
Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht ohne Genehmigung ausgeschaltet werden.
Die Maschine darf nicht überlastet werden.
Verwenden Sie keine Matrizen mit Rissen oder starken Beschädigungen.
Die Bedienung der Geräte darf nicht von ungeschultem Personal durchgeführt werden.

26. Zehn Verbote für den sicheren Betrieb von Biegemaschinen

Die hydraulische CNC-Biegemaschine darf nicht überlastet werden.
Beschädigte Matrizen dürfen nicht verwendet werden.
Nicht unter stark ungleichmäßiger Belastung verarbeiten.
Stecken Sie Ihre Hände nicht zwischen die Ober- und Unterstempel.
Die Wartungsarbeiten dürfen nicht durchgeführt werden, während das Gerät in Betrieb ist.
Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht ohne Genehmigung ausgeschaltet werden.
Verändern Sie die Kernsystemparameter nicht willkürlich.
Bitte häufen Sie keine Abfälle um die Geräte herum an.
Bedienen Sie das Gerät nicht selbstständig ohne vorherige Schulung.
Die Produktion darf nicht erzwungen werden, wenn die Ursache der Störung unbekannt ist.

27. Betriebstechniken zur Verbesserung der Biegegenauigkeit

1) Sorgfältiges Messen des ersten Teils ist unerlässlich

Gehen Sie nicht davon aus, dass ein korrektes CNC-Programm ein qualifiziertes Produkt garantiert.

Die Erststückvermessung ist ein entscheidender Schritt für eine stabile Massenproduktion.

2) Materialkonsistenz so weit wie möglich beibehalten

Verwenden Sie Bleche aus derselben Produktcharge wie:

Gleiches Material
Gleiche Dicke
Ähnliche mechanische Eigenschaften

3) Matrizen in gutem Zustand halten

Das Tragen von Farbstoffen hat folgende Auswirkungen:

Biegewinkel
Innenradius (R)
Maße
Oberflächenqualität

4) Biegesequenz optimieren

Bei komplexen Werkstücken sollte die Biegereihenfolge sinnvoll gewählt werden, um Folgendes zu vermeiden:

Interferenz
Kollision
Schwierigkeiten bei der Positionierung
Werkstückverformung
Unfähigkeit, nachfolgende Biegungen zu positionieren

5) Vergütung angemessen nutzen

Bei langen Werkstücken können je nach Anlagenkonfiguration mechanische oder hydraulische Kompensationsfunktionen eingesetzt werden, um die Winkelkonstanz über die gesamte Länge zu verbessern.

28. Vorsichtsmaßnahmen beim Biegen verschiedener Materialien

1) Q235 Kohlenstoffstahl

Q235-Kohlenstoffstahlblech ist gut umformbar und wird häufig zum Biegen verwendet.

Wichtige Überlegungen:

Blechdicke
V-Nut
Biegeradius
Zurückspringen

2) Edelstahl

Zeigt im Allgemeinen eine stärkere Rückfederung und höhere Anforderungen an die Umformbarkeit als gewöhnlicher Kohlenstoffstahl.

Bei der Bearbeitung ist besondere Sorgfalt geboten:

Würfelauswahl
Biegekraft
Oberflächenschutz
Rückfederungskompensation
Minimaler Biegeradius

3) Aluminiumblech

Aluminiumblech ist relativ weich, aber verschiedene Sorten weisen deutlich unterschiedliche Eigenschaften auf.

Halten:

Oberflächenkratzer
Risse
Die Einkerbungen
Materialorientierung

4) Hochfester Stahl

Hochfester Stahl erfordert eine größere Biegekraft, und die Rückfederung ist in der Regel ausgeprägter.

Die Anlagenkapazität und die Prozessparameter müssen auf Basis der tatsächlichen Festigkeit des Materials neu berechnet werden.

29. Abschätzung der Biegekraft

Die tatsächliche Biegekraft einer V-Biegung hängt von Faktoren wie der Zugfestigkeit des Materials, der Blechdicke, der Biegelänge und der Breite der V-Nut ab.

In der Ingenieurpraxis kann die Biegekraft mithilfe geeigneter Biegekraftberechnungsformeln abgeschätzt werden.

Üblicherweise kann folgende Formel verwendet werden:

F ≈ C × σ × L × t² / V

Wo:

F – Biegekraft

σ – Materialfestigkeitsparameter

L – Biegelänge

t – Plattendicke

V – Breite der unteren V-Nut

C – Koeffizient in Bezug auf die Biegemethode und die Einheit.

In der tatsächlichen Produktion kann die Fähigkeit der Anlagen, die Biegung zu bearbeiten, nicht allein anhand empirischer Formeln bestimmt werden.

Bei kritischen Betriebsbedingungen sollte zur Bestätigung die vom Abkantpressenhersteller bereitgestellte Biegekrafttabelle herangezogen werden.

30. Zusammenfassung der Standardarbeitsanweisungen für eine Biegemaschine

Der gesamte Produktionsprozess lässt sich wie folgt zusammenfassen:

Inbetriebnahmeinspektion

↓

Starten Sie das CNC-System

↓

Starten Sie das Hydrauliksystem

↓

Zurück zum Ausgangspunkt

↓

Überprüfe den Würfel

↓

Programm eingeben/aufrufen

↓

Hinteranschlag prüfen

↓

Lauf ohne Last

↓

Platzieren Sie das Blech

↓

Erstes Biegen

↓

Dimensions- und Winkelprüfung

↓

Parameterkorrektur

↓

Bestätigung des ersten Stücks

↓

Serienfertigung

↓

Stichprobenkontrolle während des Prozesses

↓

Produktionsende

↓

Gerätereinigung

↓

Abschalten

↓

Wartungsbericht

31. Tägliche Inspektionscheckliste für Bediener

Prüfpunkte	Prüfpunkte	STate
Stromversorgung	Spannung und Stromversorgung normal	□
Not-Aus	Funktionsfähigkeit normal	□
Sicherheitsvorrichtungen	Lichtgitter/Schutzvorrichtung normal	□
Hydrauliköl	Flüssigkeitsstand normal	□
Hydrauliksystem	Keine offensichtlichen Ölleckagen.	□
Hydraulikpumpe	Keine ungewöhnlichen Geräusche	□
Schimmel	Keine Risse oder starke Abnutzungserscheinungen	□
Werkbank	Sauber und frei von Fremdkörpern	□
Hinteranschlag	Normalbetrieb	□
CNC-System	Keine ungewöhnlichen Alarme	□
Führungsschienen	Normale Schmierung	□
Sicherungskasten	Keine ungewöhnliche Erwärmung oder Geruchsbelästigung	□

32. Vorsichtsmaßnahmen für die langfristige Abschaltung von Anlagen

Sollte die Anlage über einen längeren Zeitraum abgeschaltet werden, sind die erforderlichen Schutzmaßnahmen zu ergreifen.

Dazu gehören:

Reinigung der Ausrüstung
Reinigung der Formen
Anwendung einer Rostschutzbehandlung
Überprüfung des Hydrauliköls
Überprüfung des Elektroschranks
Feuchtigkeit verhindern
Verhindert das Eindringen von Staub
Den Gerätestatus regelmäßig überprüfen.

Beim Wiederanfahren darf die Produktion nicht sofort unter Volllast aufgenommen werden. Zuvor sollten eine umfassende Inspektion, ein Einschalttest, ein Test mit niedriger Drehzahl und ein Leerlauftest durchgeführt werden.

33. Empfehlungen zur Bedienerschulung

Es wird empfohlen, neue Bediener in folgenden Schritten zu schulen:

Phase 1: Sicherheitstraining

Master:

Not-Aus
Sicherheitsbereiche
Gefahrenbereiche der Schimmelpilze
Sicherheitsvorrichtungen
Notfallmanagement

Phase 2: Einarbeitung in die Ausrüstung

Verstehen:

Rahmen
Schieberegler
Arbeitstisch
Hydrauliksystem
Hinteranschlag
CNC-System
Formen

Phase 3: Grundlegende Bedienung

Lernen:

Einschalten
Rückkehr zu Null
Programmaufruf
Parametereingabe
Hinteranschlagbetrieb
Einzelschrittbetrieb

Phase 4: Die eigentliche Biegung

Ausgefertigt unter Anleitung von erfahrenem Personal:

Die Installation
Positionierung von Plattenmaterialien
Erste Biegeprobe
Maßprüfung
Parameterkorrektur

Phase 5: Unabhängige Produktion

Eine selbstständige Tätigkeit ist erst nach bestandener Prüfung zulässig.

34. Schlussfolgerung

Die korrekte Bedienung einer hydraulischen CNC-Biegemaschine ist nicht einfach eine Frage der „Eingabe des Winkels, des Einlegens des Blechmaterials und des Drückens des Schalters“.

Für eine wirklich stabile und effiziente Biegeproduktion ist die Integration von Ausrüstung, Werkzeugen, Materialien, Programmen, Positionierung, Biegekraft, Rückfederungskompensation, Biegesequenz, Qualitätsprüfung und Instandhaltung der Ausrüstung erforderlich.

Für die tatsächliche Produktion empfiehlt sich die Einrichtung eines standardisierten Managementprozesses:

„Anlagenprüfung → Prozessvorbereitung → Programmverifizierung → Werkzeugbestätigung → Probebiegen des ersten Teils → Erststückprüfung → Serienproduktion → Stichprobenprüfung während des Produktionsprozesses → Anlagenwartung“

Bei Anlagen, die mit mehrachsigen CNC-Systemen, automatischer Kompensation, Servo-Hinteranschlag, Roboterbe- und -entladung oder automatischen Biegeeinheiten ausgestattet sind, sollten diesem Basishandbuch entsprechende Abschnitte zur CNC-Systembedienung, zum Automatisierungsbetrieb, zur Werkzeugverwaltung, zur Fehlerdiagnose und zur Wartung hinzugefügt werden, um ein vollständiges internes „Handbuch für Bedienung und Wartung von hydraulischen CNC-Biegemaschinen“ zu erstellen.